Typpiteollisuuden ja orgaanisten synteesituotteiden tutkimus- ja suunnitteluinstituutti

Kokeneet kirjoittajat eivät ole vielä tarkistaneet sivun nykyistä versiota, ja se voi poiketa merkittävästi 16. maaliskuuta 2021 tarkistetusta versiosta . tarkastukset vaativat 9 muokkausta .

Typpiteollisuuden ja orgaanisten synteesituotteiden tutkimus- ja suunnitteluinstituutti ( lyhennetty nimi JSC GIAP ) Moskovassa .

OJSC GIAP johtaa GIAP-yritysryhmää, johon kuuluvat myös: LLC NIAP Novomoskovskissa (Tulan alue, Venäjä), LLC Khimtekhnologiya Severodonetskissa (Ukraina), JSC Alvigo Tallinnassa (Viro) ja LLC " STC "Alvigo" Kiovassa (Ukraina) ).

Osoite: Moskova, Zemlyanoy Val street, 50A/8, rakennus 4. Postinumero 109028

GIAP:n luomisen historia

Itse asiassa huhtikuuta 1931 , jolloin valtion typen instituutti perustettiin, pidetään GIAP-toiminnan alkamisena . Myöhemmin, vuonna 1932, luotiin GIPROAzot. Yli 10 vuoden tiiviin vuorovaikutuksen jälkeen instituutit yhdistyivät ja perustivat valtion typpiteollisuuden instituutin (GIAP) pilottilaitoksen kanssa Vidnojeen.

GIAP:n rakenne sisälsi: kolme teknologista osastoa - synteesi- ja kaasutusosasto, happo-suolaosasto ja syvän kylmän osasto; prosessien ja laitteiden asiantuntijat, laboratoriot kaasujen, nesteiden ja niiden seosten fysikaalis-kemiallisten ominaisuuksien, faasitasapainojen, liukoisuuden jne. tutkimukseen, jotka ovat välttämättömiä uuden teknologian kehitykselle, materiaalien korroosioominaisuuksien tutkimukselle, uusien keinojen kehittämiseen analyyttinen valvonta; osastot kaikilla suunnittelun aloilla; yleiset yrityspalvelut; suunnitteluosasto; myöhemmin perustettiin sivuosastoja, kuten tieteellistä ja teknistä tietoa ja patentteja.

GIAP:n tärkeimmät tehtävät tuolloin olivat: olemassa olevien teknologioiden ja laitteiden parantaminen olemassa olevissa Khimproektin ja Giproazotin (Chernorechensky, Bereznikovsky, Gorlovsky, Novomoskovsk, Dneprodzerzhinsky, Kemerovo ja Chirchiksky) projektien mukaan rakennetuissa tehtaissa; uusien teknologioiden kehittäminen, laitteiden uudet mallit; siirrytään pois tuottajakaasusta vedyn tuotannon raaka-aineena, siirrytään koksikaasuun ja sitten maakaasuun; uusien typpilannoitelaitosten suunnittelu.

Neuvostoliiton "suuren kemian" kehittämisen vuosina GIAP kehitti ja onnistui hallitsemaan laajamittaista tuotantoa :

• ammoniakki - yli 40 yksikköä;

• typpihappo - 89 yksikköä;

• ammoniumnitraatti - 24 yksikköä;

• metanoli - 15 yksikköä

• kaprolaktaami - 9 yksikköä.

Instituutin sivuliikkeet

Vuosina 1942-1975. GIAPiin perustettiin 9 aluetoimistoa:

Neuvostoliiton hajoamisen myötä valtion instituutti lakkasi olemasta, ja suurin osa sen toimipisteistä organisoitiin uudelleen yksityisiksi yhtiöiksi:

Vuonna 1994 Moskovan pääinstituutti organisoitiin uudelleen avoimeksi osakeyhtiöksi GIAP. GIAP liittyi Alvigo-konserniin vuonna 2004. Vuonna 2019 hallitus päätti palata historialliseen nimeen, joten Alvigo-konserni nimettiin uudelleen GIAP-konserniksi.

Tällä hetkellä GIAP-konserniin kuuluvat: Alvigo JSC (Tallinna, Viro), NIAP LLC (Novomoskovsk), Khimtekhnologiya LLC (Severodonetsk, Ukraina), Alvigo Scientific and Technical Center (Tallinna, Viro), Kiova, Ukraina) ja OJSC GIAP ( Moskova), sekä erilliset alaosastot Toljatin, Rossoshin ja Kemerovon kaupungeissa.

GIAP-teknologian historia ja kehitys ammoniakin tuotannossa

Yksi GIA:n tärkeimmistä tehtävistä sen olemassaolon ensimmäisinä vuosina oli tuotujen ammoniakkisynteesikatalyyttien korvaaminen kotimaisilla. Jo vuonna 1934 GIA-asiantuntijat ehdottivat katalyyttiä ammoniakin synteesille, joka ei ollut huonompi kuin tuotujen. Ryhmä GIA:n työntekijöitä kehitti kotimaisten elektrolyysilaitteiden suunnittelun.

30-luvun puolivälissä syntyi ajatus tehdä ammoniakin synteesi ultrakorkeassa 5000 atm paineessa. Sen ammoniakkisaannon oletettiin olevan 60-65 % ilman katalyyttiä ja prosessikaasun esikäsittelyä. Idea ei kuitenkaan ole löytänyt teollista sovellusta. Työntekijät Giproazot Z. I., Gimpelson, G. S. Podolsky, A. A. Matvienko tehostivat ammoniakkisynteesikolonnien työtä Gorlovskyn tehtaalla. Typen ammoniakkisynteesikolonnien täytön suunnitteluvirhe poistettiin, mikä mahdollisti suunnittelukapasiteetin saavuttamisen.

Ammoniakin tuotannon kehityksen ensimmäisille vaiheille oli ominaista halu kehittää kokonaisprosessin yksittäisiä teknisiä yhteyksiä. Uusien laitosten ja laitosten rakentaminen toteutettiin yhä rationaalisempien ja täydellisempien teknisten suunnitelmien pohjalta, käytettiin yhä luotettavampia teknisten laitteiden ja voimakoneiden suunnittelua, aktiivisempia, valikoivampia ja vakaampia katalyyttejä, liuottimia ja absorboijia. Tuotannonhallinnan automatisointi kasvoi, kemiallisen fysiikan saavutuksia hyödynnettiin, yksittäisten yksiköiden kapasiteettia ammoniakin synteesiin lisättiin.

Neuvostoliiton typpiteollisuuden kehittämisessä tuotannon siirtäminen taloudellisempaan ja vähemmän niukempaan raaka-ainetyyppiin - maakaasuun verrattuna - oli suuri merkitys. Tämä edellytti prosessikaasun tuotanto- ja puhdistusmenetelmien muutosta, uudentyyppisten prosessilaitteiden, -laitteiden ja -varusteiden kehittämistä, uudentyyppisten katalyyttien kehittämistä sekä laitosten tuottavuuden lisäämistä.

1960-luvun puolivälissä tapahtui perustavanlaatuisia muutoksia kemian tekniikassa ja ennen kaikkea ammoniakin tuotannossa. Näitä muutoksia valmisteli kemian teknologian teoria, joka kehitti periaatteen energiateknisten tuotantosuunnitelmien rakentamisesta. Tämä periaate edellytti kaiken tuotantoprosessin toteuttamiseen tarvittavan energian tuottamista teknologisen järjestelmän puitteissa.

60-luvun puolivälissä. GIAP on kerännyt runsaasti tietoa ja kokemusta kemian tekniikan, kinetiikan ja katalyysin sekä prosessiinstrumentoinnin aloilta. Kaikki tämä mahdollisti maakaasun muuntamisen putkiuuneissa, hiilimonoksidin muuntamisen matalassa lämpötilassa, prosessikaasun puhdistamisen hiilidioksidista ja synteesikaasun hienokatalyyttisen puhdistamisen happea sisältävistä hiilioksideista 35 °C:n paineessa. * 10 8 Pa.

GIAP-asiantuntijoiden sekä monien teollisuudenalojen kollegoiden: tiedemiesten ja insinöörien, kemianteknikon, metallurgien ja koneenrakentajien, energiainsinöörien ja automaatioasiantuntijoiden valtavan luovan työn tuloksena suunniteltiin moderni ammoniakin tuotantoyksikkö, rakentajat ja asentajat rakennettu. Tehtailla, myymälöissä on tehty paljon työtä ammoniakin valmistukseen.

GIAP-tekniikan historia ja kehitys typpihapon valmistukseen

Väkevöimättömän typpihapon tuotanto

Vuonna 1931 Chernorechenskyn kemiantehtaalla käynnistettiin DuPont-järjestelmän typpihappopaja 9 atm:n paineella. Vuonna 1933 aloitettiin Bereznikissä Ude-yhtiön suunnitelman mukaan rakennetun typpihappotehtaan ensimmäisen ja vuonna 1935 toisen vaiheen toiminta. Tämän yrityksen katalysaattorina olivat ohuimmat platinafolionauhat. Niitä oli vaikea valmistaa ja käyttää. Vuonna 1943 Uden kontaktilaitteet korvattiin tavanomaisilla platinaristikoilla toimivilla laitteilla.

Neuvostoliiton tutkijoiden tärkeimmät tehtävät tuolloin olivat kotimaisten vaihtoehtojen kehittäminen ulkomaisille teknologioille ja laitteille. Ja jo vuonna 1933 aloitettiin typpihappotehtaan rakentaminen Gorlovskyn typpilannoitetehtaan Giproazot-projektin puitteissa, mikä ohitti tuodut kasvit suorituskyvyltään.

Ensimmäisissä typpihapon tuotantolaitoksissa ammoniakin ja ilman puhdistamiseen liittyvät kysymykset ratkaistiin epätyydyttävästi. Tästä syystä muunnos ei ylittänyt 92-94 %.

Tätä silmällä pitäen GIAP kehitti 30-luvulla, varsinkin sodanjälkeisenä aikana uusia puhdistusmenetelmiä, mukaan lukien vedenpuhdistus jne. Lisäksi kehitettiin uusi puhdistuslaitejärjestelmä, joka mahdollistaa ilman ja ammoniakin puhdistamisen. vain mekaanisista, mutta myös kemiallisista epäpuhtauksista. Tämän seurauksena oli mahdollista lisätä merkittävästi ammoniakin muuntumisastetta typpioksidiksi - jopa 98%.

Tuotannon lisääntyessä halkaisijaltaan pienet laitteet - 300 ja 1000 mm - osoittautuivat tehottomiksi. GIAP kehitti halkaisijaltaan 2 000 ja 2 800 mm ilmakehän paineessa toimivien ja 500 mm halkaisijaltaan 500 mm:n laitteiden suunnittelua korotetun paineen asennuksiin. Katalyyttiverkkojen suuremman turvallisuuden varmistamiseksi ja ammoniakin hapetuksen aikana vapautuvan lämpöhäviön vähentämiseksi ilmakehän paineessa toimivissa laitoksissa ilma-ammoniak-seos syötettiin ylhäältä (aiemmin kaasuseos syötettiin alhaalta).

Puhdasta platinasta valmistettua verkkoa on käytetty katalyyttinä ammoniakin hapetuksessa useiden vuosien ajan. Tämä sai aikaan 92 %:n muuntoasteen. Ilmanpaineen alaisten laitosten käyttöaika oli 6-8 kuukautta.

Vuodesta 1934 lähtien alettiin käyttää verkkoja, jotka oli valmistettu seoksesta, joka sisälsi 90-93% platinaa ja 7-10% rodiumia. Ne olivat parempia katalyyttisen aktiivisuuden ja mekaanisen stabiilisuuden suhteen.

Vuonna 1943 GIAP:ssa aloitettiin työ uusien, halvempien katalyyttien löytämiseksi ammoniakin hapetukseen. Kehitetty verkko seoksesta, joka koostui 93 % platinasta, 3 % rodiumista ja 4 % palladiumista, jota kutsuttiin "GIAP-1-katalysaattoriksi" vuosina 1946-48. korvasi kokonaan aiemmin käytetyt puhtaasta platinasta ja platina-rodium-seoksesta valmistetut verkot. Tällä katalyytillä oli korkeampi katalyyttinen aktiivisuus, se oli halvempi ja se aiheutti vähemmän platinoidien hävikkiä.

1950-luvun puolivälissä GIAP kehitti kaksivaiheisen ammoniakin hapetusmenetelmän, jota käytettiin ensimmäisen kerran Dneprodzerzhinskyn tehtaalla. Menetelmän ydin oli, että ensimmäisessä vaiheessa ammoniakki hapettui 80-90 % platinoidiverkolla. Hapetus saatettiin päätökseen toisessa vaiheessa ei-platinakatalyytillä tablettien muodossa, mikä on paljon halvempaa ja kestävämpää. Konversioaste saavutti 97,5 %.

Laimean typpihapon valmistuksen teknologinen järjestelmä on GIAP:n kehityksen ansiosta muuttunut paljon alkuperäiseen verrattuna, jolloin ammoniakkipitoisuus ilma-ammoniakiseoksessa oli 9-10 %. Ammoniakkipitoisuus nostettiin 12 % :iin (korkeampi vaikutti vaaralliselta), mikä lisäsi kosketuslaitteen tuottavuutta ja eliminoi ilman esikuumenemisen 150–250°C:een. kuumat typen oksidit jättävät kosketuslaitteita. Paineen alaisena toimivilla laitoksilla ruudukon aktiivisen pinnan neliömetriä kohti nostettiin 400-450 kg ammoniakkia vuorokaudessa 650-700 kg:aan konversioastetta heikentämättä.

1940-luvun jälkipuoliskolla 6-vaiheisen typen oksidien absorptiojärjestelmän sijaan alettiin käyttää 8-vaiheista järjestelmää.

GIAPissa 60-vuotiaaksi mennessä oli kehitetty useita järjestelmiä laimean typpihapon saamiseksi: paineessa 9 atm ja 1 atm, yhdistettyjä järjestelmiä paineen alaisena - 7; 3,5 ja 1,7 atm. Tuotantokapasiteetit olivat 240 ja 500 tuhatta tonnia vuodessa.

Kaikille rakenteilla oleville laitoksille, edistyneimpänä, otettiin käyttöön yhdistetty järjestelmä 3,5 atm:n paineella. Tällä järjestelmällä oli useita etuja muihin verrattuna: se tarjosi suuren muunnosprosentin ja pienensi virrankulutusta; absorptioprosessi 3,5 atm:n paineessa suoritettiin yhdessä tornissa seulalevyillä. Hapetusreaktion lämmön hyödyntämiseksi suunniteltiin asentaa läpivientikattilat ilman pakotettua veden kiertoa, mikä mahdollisti 40 atm:n paineen höyryn saamisen sen ylikuumeneessa 450°C:een.

GIAP jatkaa taloudellisempien suunnitelmien kehittämistä typpihapon tuotantoa varten seuraavilla alueilla:

  • yhdistetyn järjestelmän mukaan toimivien korkean yksikkötehoisten järjestelmien luominen;
  • erittäin aktiivisten selektiivisten ei-platina-ammoniakin hapetuskatalyyttien kehittäminen;
  • puristettujen pakokaasujen energian ja prosessien matala-asteisen lämmön täydellisempi käyttö luomalla täysin autonomisia energiateknisiä järjestelmiä;
  • jäähdytysveden suljetun kierron luominen;
  • pakokaasujen puhdistusongelman ratkaisu typen oksideja hyödyntämällä ottamalla käyttöön adsorptio-desorptiopuhdistusmenetelmä silikageelille ja zeoliiteille;
  • jäännöstypen oksidien täydellisempi poistaminen pakokaasuista käyttämällä palavia kaasuja ja ammoniakkia pelkistimenä.
Väkevän typpihapon tuotanto

Vuodesta 1925 30-luvun alkuun ainoa tapa tuottaa väkevää typpihappoa oli väkevöidä heikko typpihappo rikkihapolla. Tätä tarkoitusta varten käytettiin kolonneja, joiden halkaisija oli 800 mm ja joissa oli 14-16 vetolaatikkoa ja yksi typpihapon ja vitrioliöljyn syöttö. Niiden tuottavuus ei ylittänyt 20 tonnia/vrk. Rikkihappojäte konsentroitiin Kessler- ja Chemiko-laitteisiin, joiden kapasiteetti oli 60-70 tonnia/vrk.

Vuodesta 1933 lähtien instituutti aloitti tutkimuksen tiivistetyn typpihapon saamiseksi suoralla synteesillä. Jo ennen sotaa GIA:ssa suoritettiin fysikaalis-kemiallisia tutkimuksia, jotka olivat välttämättömiä myymälöiden suunnittelussa väkevän typpihapon tuotantoa varten suoralla synteesillä. 1930-luvun lopulla Gorlovskyn typpilannoitetehtaalle asennettiin koelaitos tämän prosessin testaamiseksi. Suunniteltiin työpajoja väkevän typpihapon valmistamiseksi suoralla synteesillä.

GIAP:lla tehdyt tutkimukset osoittivat, että väkevöintikolonnien työtä on mahdollista tehostaa, jos typpihappoa esilämmitetään ennen synteesiä. Lisäksi tehtiin useita muita teknisiä parannuksia. Tämän seurauksena halkaisijaltaan 1 metrin pylväiden tuottavuus 40-50-luvulla nousi 80-90 tonniin / vrk. Samankokoisten rikkihapporikastimien tuottavuus nousi 180 tonniin/vrk. Myöhemmin, kun kaasua alettiin käyttää polttoöljyn sijaan, rikkihapporikastimien tuottavuus nostettiin 200-240 tonniin / vrk.

60-luvulla luotiin laajennettu laitteisto - typpihappokonsentraattori, jonka halkaisija on 1,5 metriä, rumpurikkihappokonsentraattori, jonka halkaisija on 3,5 metriä.

Typpihapon valmistukseen käytetään kahta menetelmää : laimean hapon väkevöinti ja suora synteesi typen nestemäisistä oksideista.

Typpihapon yksinkertaisella haihduttamisella vedellä on mahdotonta saada tuotetta, jonka pitoisuus ylittää atseotroopin (68,5 %) ja jonka typpihapon pitoisuus höyryssä ja nestefaasissa on sama. Tällä menetelmällä saadun hapon pitoisuuden lisäämiseksi se tislataan vettä poistavien aineiden (VOC) läsnä ollessa. Sitten kun kolmiosaista seosta "H 2 O-HNO 3 -BOC" keitetään höyryssä, vesihöyryn pitoisuus pienenee ja typpihappohöyryn pitoisuus kasvaa. Kun höyryt tiivistyvät, muodostuu erittäin väkevää typpihappoa. Samanaikaisesti sen pitoisuus riippuu kolmikomponentin seoksen koostumuksesta ja VOC:n luonteesta.

Olemassa olevissa laimean typpihapon väkevöintisuunnitelmissa VOC:na käytetään teknistä rikkihappoa, jonka pitoisuus on 92-93 %, tai väkevää magnesiumnitraatin liuosta (sulatetta), joka sisältää 80 % suolaa.

GIAP-tekniikan historia ja kehitys ammoniumnitraatin tuotannossa

Neuvostoliitossa ammoniumnitraatti oli tärkein typpilannoitteen tyyppi. Se sisältää 35 % typpeä assimiloituvassa muodossa ja on kustannusten kannalta halvin typpilannoite.

1920-luvun lopussa Chernorechenskyn tehtaalla otettiin käyttöön ammoniumnitraatin tuotantopaja. Se saatiin synteettisestä ammoniakista, joka on tuotettu Casale-tekniikalla ja typpihaposta Fischer- ja DuPont-järjestelmällä.

Vuoteen 1932 asti ammoniumnitraatin tuotantolaitokset olivat kapasiteetiltaan pieniä, ajoittaista toimintaa, ja tämän tuotteen tuotantoon liittyi korkeita raaka-aine- ja sähkökustannuksia.

Typpihapon neutralointi ammoniakilla suoritettiin hyllytyyppisissä laitteissa. Neutralointilämpöä, joka poistettiin putki- ja kierukkajäähdyttimissä, ei käytetty. Ammoniumnitraatin liuokset haihdutettiin pienitehoisissa "Robert"-tyyppisissä höyrystimissä. Irrotettujen liuosten kiteytys suoritettiin Tsana-järjestelmän kiteyttäjissä. Prosessien teknologinen ja rakentava suunnittelu on valtaosin lainattu ulkomailta.

Vuodesta 1932 lähtien GIA alkoi tehdä laajaa työtä monien suolantuotannon suunnittelussa tarvittavien fysikaalis-kemiallisten vakioiden määrittämiseksi. Samalla aloitettiin yhteistyössä NIUIF:n ja Sisäasiainministeriön kanssa uusien menetelmien kehittäminen typpituotteiden saamiseksi.

Ammoniumnitraatin haittoja ovat sen hygroskooppisuus ja paakkuuntuminen. Tämä on pitkään estänyt sen käyttöä maataloudessa. Tältä osin GIAP-tutkijoiden ponnistelut kohdistuivat kehittyneempien menetelmien löytämiseen ammoniumnitraatin saamiseksi ja valmiin tuotteen fysikaalisten ominaisuuksien parantamiseen.

Kehitettiin tekniikka neutralointiprosessin suorittamiseksi ilmakehän paineessa ilman lämmönpoistoa. Sitä testattiin Chernorechenskyn tehtaan koelaitoksella. Sen jälkeen GIAP alkoi suunnitella kaikkia paineettomia neutralointilaitteita, joiden kapasiteetti on suurempi /jopa 700 tonnia/vrk/. Tässä tapauksessa saatiin ammoniumnitraattiliuos, jonka pitoisuus oli 82-84%. Nykyisten neutralointilaitteiden suorituskykyä nostettiin jyrkästi 50 tonnista 350 tonniin/vrk vain useiden laitteiston rakennemuutosten vuoksi.

Myöhemmin tehtiin useita muita höyrystimien parantamiseen liittyviä töitä. GIAPissa kehitettiin vaakasuuntaisten kalvotyyppisten höyrystimien malli aiemmin käytettyjen matalan suorituskyvyn laitteiden sijaan. Haihdutus suoritettiin "ohuassa" kerroksessa suurella liuoksen virtausnopeudella /20-25 metriä /s. Höyrystimien pinta-ala on kasvatettu 500 m²:iin. Tärkeä virstanpylväs ammoniumnitraatin tuotannon kehityksessä oli menetelmän kehittäminen pallomaisen rakeisen tuotteen saamiseksi. NIUIF ja GIAP suorittivat vuonna 1933 kokeellista työtä saadakseen rakeisen tuotteen ontossa tornissa ammoniumnitraattisulasta. Vuonna 1937 Kemerovon tehtaalle rakennettiin ensimmäinen torni rakeisen ammoniumnitraatin tuotantoa varten. Koska tornit ovat tilaa vieviä ja erittäin kalliita rakenteita, GIAP:ssä tehtiin seuraavina vuosina työtä niiden parantamiseksi.

Vuodesta 1947 lähtien GIAP:ssa on yhdessä NIUIF:n kanssa kehitetty menetelmä paakkuuntumattoman ammoniumnitraatin saamiseksi. Kaksi menetelmää on kehitetty. Ensimmäinen on lisäämällä dolomiittien typpihapon hajoamistuote. Toinen on lisäämällä apatiitin ja fosforiittien hajoamista typpihapolla. Tämä oli yksi suurimmista GIAP:n ratkaisemista suolaongelmista.

1950- ja 1960-luvuilla GIAP:n ja Severodonetskin haaran standardisuunnitelmien mukaan rakennettiin noin 20 suurta ammoniumnitraatin tuotantopajaa. Tekniikka perustui prosessiin, jossa typpihappo neutraloidaan kaasumaisella ammoniakilla laitteissa, joissa käytettiin neutralointilämpöä (HEH) ilmakehän paineessa, jolloin saatiin 55 % ammoniumnitraattiliuos. ITN-laitteiston kapasiteetti oli 20-26 tonnia/tunti. Suuri parannus, joka esiteltiin 1960-luvulla, oli laitteiden asentaminen näille tuotantolinjoille rakeiden jäähdyttämiseksi, jotka lähtevät rakeistustorneista leijukerrokseen.

1970-luvulla kehitettiin kalvojälkihaihduttimia - AS-67 ja tuotiin teollisuuteen Tšerkasyssa ja muilla uusilla teollisuudenaloilla. Vuonna 1963 GIAP:n työntekijät kehittivät menetelmän huokoisen rakeisen ammoniumnitraatin saamiseksi, testattiin vuonna 1970. -73. Kemerovon tehtaan koelaitoksella. Hanke myymälästä, jonka kapasiteetti on 100 tuhatta tonnia vuodessa huokoista rakeista ammoniumnitraattia, julkaistiin. Perusti tuotantoa tässä ja muissa tehtaissa.

Tämän seurauksena Neuvostoliitto sijoittui 1980-luvun alkuun mennessä ensimmäiseksi maailmassa ammoniumnitraatin tuotannossa.

Vain Neuvostoliiton viimeisellä vuosikymmenellä ammoniumnitraatin tuotanto kasvoi yli 30%. Tänä aikana GIAP teki suuren määrän tutkimus- ja suunnittelu- ja kartoitustyötä, joka mahdollisti kaupallisen tuotteen laadun parantamisen, päästöjen vähentämisen ympäristöön, energia- ja työvoimakustannusten alentamisen sekä laitteen toimintavarmuuden lisäämisen. yksiköitä.

Tällä hetkellä tärkeimmät menetelmät ammoniumnitraatin valmistukseen ovat: rakeistus tynnyreissä, rakeistus torneissa, rakeistus leijukerroksessa.

Vuosien aikana GIAP on suunnitellut yli 50 yksikköä ammoniumnitraatin tuotantoon erityyppisissä ja -tehoisissa rakeistustorneissa omalla teknologiallaan, joka on GIAP:n typpilannoitteiden teknologiaportfolion perusta. Tätä tekniikkaa voidaan käyttää sekä uusien tuotantolaitosten rakentamiseen että olemassa olevien ammoniumnitraattilaitosten modernisointiin, tavoitteena lisätä niiden kapasiteettia ja vähentää merkittävästi rakeistustornista tulevan ilman mukana ilmakehään joutuvien NH4NO3:n ja NH3:n määrää.

Metanolin tuotannon GIAP-teknologian historia ja kehitys

Vuodesta 1931 lähtien GIA on tutkinut metaanin, sen homologien ja tyydyttymättömien hiilivetyjen katalyyttistä muuntamista vesihöyryn, hapen, hiilidioksidin kanssa ammoniakin ja metanolin ja muiden tuotteiden saamiseksi.

Kiinteää polttoainetta raaka-aineena käyttävän ammoniakkisynteesiteollisuuden luominen vallankumouksen jälkeisenä aikana määräsi veteen ja hiilimonoksidiin perustuvan orgaanisen synteesin kehittämisen.

Korkeapaineinstituutissa tehty tutkimus tällä alalla mahdollisti vuonna 1934 ensimmäisten metanolin synteesien käynnistämisen. GIAP:lla tehdyt metanolisynteesin tutkimukset mahdollistivat prosessin optimaalisen lämpötilan, paineen ja tilavuusnopeuden määrittämisen. Ne olivat: lämpötila - 380°C, paine - 300 atm, avaruusnopeus - 25 000 - 30 000. Lisäksi määritettiin katalyyttikomponenttien optimaaliset suhteet: kromi ja sinkki. Näitä tietoja käytettiin uusien metanolisynteesien suunnittelussa.

Suuri merkitys metanolin synteesin kehittämisessä oli aiemmin mainittu työ ammoniakin synteesiyksiköiden yhdistetystä käytöstä metanolin synteesiä varten, joka tehtiin I. I. Gelperinin johdolla vuonna 1942. Ne mahdollistivat maan metanolin tarpeiden tyydyttämisen sotavuosina. Sodan jälkeisellä kaudella GIAP:n ja Novomoskovskin kemiantehtaan työntekijöiden ponnistelujen ansiosta tekniikkaa parannettiin ja saatiin kemiallisesti puhdasta metanolia.

1950-luvulla metanoli-teema siirtyi GIAP:n Severodonetskin haaraan. GIAP:n metanolin Severodonetskin haaran kehityksen ansiosta suoritettiin teoreettisten, kokeellisten ja pilottiteollisten tutkimusten kompleksi, joka mahdollisti uuden tekniikan luomisen metanolin syntetisoimiseksi matalan lämpötilan katalyytillä. Instituutti kehitti ensimmäisenä teknologian asetyleenin valmistukseen liittyvän synteesikaasun prosessoimiseksi metanoliksi.

GIAP:n olemassaolon vuosien aikana Severodonetskin haara on edistänyt merkittävästi uusien teknisten prosessien kehittämistä ja käyttöönottoa metanolin, asetyleenin, ammoniakin, adipiini-, sebasiini- ja etikkahappojen, kaliumnitraatin ja muiden prosessien tuotantoa varten.

Palkinnot

Vuonna 1976 GIAP sai Työn Punaisen Lipun ritarikunnan [1] .

Toiminta tänään

GIAP-konsernilla on vuosien kokemus ja tietämys kemian tuotannon suunnittelusta, ja sillä on kehitys, jonka pohjalta syntyi maailman suurin ja teknisissä ratkaisuissa kehittynein typpiteollisuus. Tänään GIAP on valmis tarjoamaan asiakkailleen nykyaikaisia ​​tehokkaita ratkaisuja ammoniakin, metanolin, asetyleenin, vety-, typpilannoitteiden, adipiinihapon tuotantolaitosten jälleenrakennus-, modernisointi- tai uusien rakentamisprojektien toteuttamiseen.

Vuonna 2018 GIAPiin perustettiin EPC-divisioona, joka vastaa monimutkaisten avaimet käteen -töiden toteuttamisesta teknologioiden valinnasta laitoksen käynnistämiseen suunnittelukapasiteettiin. GIAP:n EPC-lähestymistapa projektityöskentelyyn edellyttää yhtenäistä kokonaisvastuuta, yhtä strategiaa, joka ottaa huomioon kaikki projektin vivahteet, mikä takaa optimaalisesti integroidun teknologisen ratkaisun ja kustannustehokkuuden asiakkaalle.

Nykyään GIAP- konsernilla on yhtenäinen järjestelmä tieteellisten ja teknisten tuotteiden tuotantoprosessien hallintaan, suunnitteluun, rakentamiseen ja yhtenäinen taloushallintojärjestelmä.

- Suunnittelukapasiteetti yli 700 000 suunnittelutuntia vuodessa

- Laaja kokemus kemianteollisuuden yrityksistä

- Henkilöstön pätevyys ja käytännön kokemus antavat meille mahdollisuuden toteuttaa monimutkaisimmatkin projektit

- Työn huolellinen suunnittelu ja ajoituksen valvonta

- Yrityksellä on kaikki tarvittavat luvat, lisenssit kemian- ja petrokemianteollisuuden töiden suunnitteluun ja teknologiseen laajuuteen Venäjällä, muissa IVY-maissa, Ukrainassa.

- Kestävät tieteelliset, tekniset ja kaupalliset suhteet ulkomaisten yritysten kanssa.

Muistiinpanot

  1. ↑ Tietoja instituutista . Haettu 24. toukokuuta 2015. Arkistoitu alkuperäisestä 24. toukokuuta 2015.

Linkit

Virallinen sivusto .

Hylätty UkrGIAP ja video

  Siirry Wikidata-kohteeseen  Sanakirjat ja tietosanakirjat