Rautametallurgia on raskaan teollisuuden ala , joka yhdistää teknisesti ja organisatorisesti yrityksiä malmin ja ei-metallisten raaka-aineiden louhintaan ja rikastamiseen , tulenkestävien materiaalien, koksiteollisuuden sivutuotteiden , valuraudan , teräksen , valssattujen tuotteiden , ferroseokset , teräs- ja valurautaputket sekä jatkojalostustuotteet ( kiskojen kiinnikkeet , pelti, galvanoitu rauta), rautametallien metallijauheet [ 1] . Rautametallien tuotannon pääraaka-aineet ovat rautamalmi , koksihiili ja seosmetallimalmit.
Raudan louhinta aloitettiin ainakin kaksi vuosituhatta eKr. Kun saatiin puhdasta rautaa , sen seokset tulivat mahdollisiksi muinaisten metallurgien kokemuksen ansiosta kuparin ja sen seosten sulattamisesta tinalla , hopealla , lyijyllä ja muilla matalassa lämpötilassa sulavilla metalleilla.
Muinaisina aikoina rautaa sulatettiin savella päällystetyissä tai kivillä vuoratuissa kaivoissa. Takomoon laitettiin polttopuita ja puuhiiltä . Ilmaa pumpattiin takon alaosassa olevan reiän läpi nahkapalkeiden avulla. Murskattu rautamalmi kaadettiin puuhiilen ja polttopuun seokseen . Polttopuun ja hiilen poltto tapahtui intensiivisesti. Tulisijan sisällä saavutettiin suhteellisen korkea lämpötila [2] .
Hiilen ja hiilen palamisen aikana muodostuneen hiilimonoksidin CO:n vuorovaikutuksesta malmin sisältämien rautaoksidien kanssa rauta pelkistyi ja kerääntyi tahnamaisten kappaleiden muodossa tulisijan pohjalle. Palaset olivat saastuttaneet tuhkaa, kuonaa, sulatettua malmin ainesosista. Tällaista rautaa kutsuttiin raakaraudaksi. Siitä oli tarpeen poistaa epäpuhtaudet ennen tuotteiden valmistuksen jatkamista. Kuumentunut metalli takottiin ja kuonajäännökset, epäpuhtaudet yms. puristettiin alasimelle. Erilliset rautapalat hitsattiin yhdeksi kokonaisuudeksi. Tämä menetelmä oli olemassa XII-XIII vuosisatojen saakka.
Kun he alkoivat käyttää putoavan veden energiaa ja panivat turkit liikkeelle mekaanisesti, oli mahdollista lisätä uuniin syötettävän ilman määrää. Takomosta tehtiin suurempi, sen seinät kasvoivat maasta, siitä tuli masuunin prototyyppi - domnitsa. Domnitsa oli useita metrejä korkea ja kaventunut ylöspäin. Aluksi ne olivat neliömäisiä, sitten ne muuttuivat pyöreiksi. Ilmaa syötettiin useiden hormien kautta. Talon alaosassa oli savella peitetty reikä, jonka läpi sulatuksen päätyttyä valmis rauta otettiin ulos. Sulatustekniikan parantaminen, talon seinien vuoraus luonnollisella tulenkestävällä kivellä mahdollisti merkittävästi tulisijan lämpötilan nousun. Uunin pohjalle muodostui nestemäinen raudan ja hiilen seos - valurauta . Alun perin valurautaa pidettiin jätetuotteena, koska se oli hauras (tästä englanninkielinen nimi valuraudalle - harkkorauta , harkkorauta). Myöhemmin huomattiin, että valuraudalla on hyvät valuominaisuudet, ja siitä valettiin tykkejä, kanuunankuulat ja arkkitehtonisia koristeita [3] .
XIV vuosisadan alussa. he oppivat valmistamaan takorautaa valuraudasta, kaksivaiheinen metallinvalmistusmenetelmä ilmestyi. Valurautapalat sulatettiin pienissä upokkaissa - takoissa, joissa oli mahdollista saada korkeita lämpötiloja ja luoda hapettavia olosuhteita hormialueelle. Valuraudan hapettumisen vuoksi suurin osa hiilestä, mangaanista ja piistä paloi. Upokkaan pohjalle kerättiin kerros rautamassaa - kukinta . Massa oli kontaminoitunut kuonajäännöksillä. Se poistettiin upokasta pihdeillä tai sorkkaraudalla ja heti, kuumennetussa tilassa, se taottiin pursottamaan epäpuhtaudet ja hitsautumaan yhdeksi vahvaksi kappaleeksi. Sellaisia sarvia kutsuttiin huutaviksi. Ne olivat tuottavampia kuin raakapuhalletut ja tuottivat laadukkaampaa metallia. Siksi raakaraudan tuotanto lopetettiin ajan myötä. Rautaa oli kannattavampaa saada valuraudasta kuin suoraan malmista. Raudan laadun parantuessa myös sen kysyntä maataloudessa, sotilasasioissa, rakentamisessa ja teollisuudessa. Harkkoraudan tuotanto kasvoi, masuunit kasvoivat ja muuttuivat vähitellen masuuneiksi. XIV-luvulla masuunien korkeus saavutti jo 8 metriä.
Metallurgian kiihtynyt kehitys alkoi hiilen korvaamisen jälkeen koksilla . Puuhiilen hävittäminen johti siihen, että jo 1400-luvulla Englannissa kiellettiin hiilen käyttö metallurgiassa. Koksin käyttö ei ainoastaan ratkaissut onnistuneesti polttoaineongelmaa, vaan myös suosi masuunien tuottavuuden kasvua. Koksin lisääntyneen lujuuden ja hyvän lämpöarvon ansiosta tuli mahdolliseksi kasvattaa uunien halkaisijaa ja korkeutta. Myöhemmin suoritettiin onnistuneesti kokeita masuunin yläkaasun käytöstä suihkulämmitykseen. Aiemmin kaikki kaasut pääsivät ilmakehään, nyt ne alkoivat sulkea yläosan ja vangita pakokaasut.
Samalla parannettiin myös teräksen hankintamenetelmää. Huutomenetelmä ei enää pystynyt tyydyttämään raudan tarvetta. Hiili antoi teräksille vahvuutta . Bloomery-raudan hiiletys suoritettiin joko kiinteässä olomuodossa tai seostamalla valuraudalla pienissä upokkaissa. Mutta tällaiset menetelmät eivät voineet antaa paljon terästä. 1700-luvun lopulla metallurgisiin laitoksiin ilmestyi uusi prosessi - lätäkkö . Puddling-prosessin ydin oli, että tulipesä erotettiin kylvystä, jossa valurauta sulatetaan. Epäpuhtauksien hapettuessa nestemäisestä raudasta saostui kiinteitä rautakiteitä, jotka kerääntyivät kylpyammeen pohjalle. Kylpyä sekoitettiin sorkkaraudalla, siihen jäädytettiin taikinamaista rautamassaa (enintään 50 kg) ja vedettiin pois uunista. Tämä massa - kritsa puristettiin vasaran alla ja saatiin rautaa.
Henry Bessemer Englannissa kehitti vuonna 1856 tuottavimman menetelmän teräksen valmistamiseksi valuraudasta - puhaltamalla nestemäistä rautaa piidioksiditiileillä vuorattuihin konvertteriin sisältäpäin. Korkean piipitoisuuden omaavat valuraudat työstettiin Bessemer-konverttereilla. Prosessi sujui nopeasti: 15-18 tonnia valurautaa muuttui teräkseksi 15-20 minuutissa. Korkean fosforipitoisuuden omaavan harkkoraudan käsittelyyn Thomas ehdotti konvertteria, jossa on kalsium- ja magnesiumoksidivuoraus [4] .
Vuonna 1864 Euroopassa ilmestyivät ensimmäiset tulisijauunit , joissa valuraudan sulatus ja sen epäpuhtauksien hapetus suoritettiin tulisija- (heijastavissa) uuneissa. Nestemäisillä ja kaasumaisilla polttoaineilla toimivat uunit. Kaasu ja ilma lämmitettiin pakokaasujen lämmöllä. Tästä johtuen uunissa kehittyi niin korkeita lämpötiloja, että kylvyn pohjalle tuli mahdolliseksi pitää nestemäisen valuraudan lisäksi myös tulenkestävämpi rauta ja sen seokset nestemäisessä tilassa. Avouunissa valuraudasta alettiin saada minkä tahansa koostumuksen terästä ja uudelleensulatukseen käytettiin terästä ja rautaromua. 1900-luvun alussa ilmestyivät sähkökaari- ja induktiouunit. Näissä uuneissa sulatettiin seostettuja korkealaatuisia teräksiä ja ferroseoksia. 1900-luvun 50-luvulla he alkoivat käyttää prosessia, jossa harkkorauta muunnetaan teräkseksi happimuuntimessa puhaltamalla happea harkkoraudan läpi hormin läpi ylhäältä. Nykyään se on tuottavin menetelmä teräksen saamiseksi. Viime vuosina prosesseja raudan valmistamiseksi suoraan malmista on parannettu merkittävästi aikaisempaan verrattuna.
Teräksentuotannon kehitys on johtanut uusien laitteiden kehittämiseen kuuma- ja kylmäteräksen käsittelyyn. 1700-luvun lopulla ilmestyi valssaamoita harkojen pelkistämiseen ja valmiiden tuotteiden valssaamiseen. 1800-luvun alkupuoliskolla suuria höyry- ja ilmavasaroita alettiin käyttää raskaiden harkojen takomiseen . 1800-luvun viimeiselle neljännekselle syntyivät suuret valssaamot ja jatkuvatoimiset sähkökäyttöiset valssaamot.
Venäjällä 1600-luvulle asti. raudan tuotanto oli käsityötä. Rautasulatusta tekivät yksittäiset talonpoikaperheet tai useat talonpoikataloukset yhdessä. He rakensivat taloja Novgorodin alueen maille, Pihkovan alueelle, Karjalassa. XVII vuosisadan alussa. Masuunit ilmestyivät Gorodishchenskyn tehtaille lähellä Tulaa , ja laitosten rakentaminen Uralille alkoi . Vuonna 1699 rakennettiin Nevyanskin tehdas . Valuraudan nopea tuotanto alkoi Pietari I:n johdolla. Uralin Demidovit rakensivat tuolloin valtavan 13 metriä korkean uunin, joka sulatti 14 tonnia valurautaa päivässä. Tehtaan vieressä sijaitsevia suuria maatiloja määrättiin laitokselle yhdessä talonpoikien kanssa, jotka joutuivat työskentelemään sen parissa tietyn ajan. Pitkän aikaa maaorjuus tarjosi tehtaille työvoimaa. Hyvät luonnonolosuhteet - malmi, puu, josta poltettiin hiiltä, runsaasti vettä, jonka energiaa käytettiin erilaisten mekanismien käynnistämiseen - vaikuttivat Venäjän metallurgian nopeaan kehitykseen. Valurautaa alettiin viedä ulkomaille [5] .
Mutta 1800-luvulla maaorjuudesta tuli tuotannon kehityksen jarru. Euroopan maat ja USA ohittivat Venäjän raudan ja teräksen tuotannossa. Jos 1800-1860 raudan tuotanto Venäjällä vain kaksinkertaistui, Englannissa se kymmenkertaistui, Ranskassa kahdeksankertaiseksi. Venäläisten tehtaiden omistajat, joilla oli halpatyövoimaa käytössään, eivät välittäneet tuotannon kehittämisestä, teknisten innovaatioiden käyttöönotosta ja työntekijöiden työolojen helpottamisesta. Vähitellen vanhat Uralin tehtaat rappeutuivat ja pysähtyivät.
Kaivos- ja metallurgisesta teollisuudesta vastannut valtiovarainministeriö pyrki tuomaan maahan edistyksellisiä teknisiä saavutuksia, pääasiassa brittiläisiä. Kaivosinsinöörien ulkomaisten "agenttien" laatimia raportteja eurooppalaisen teollisuuden saavutuksista painettiin säännöllisesti Mining Journal -lehden sivuille . Joten esimerkiksi venäläiset metallurgit ja teollisuusmiehet saivat tietää Nilsonin ja monien muiden keksinnöstä masuuni-suihkulämmityksen muutama kuukausi sen julkistamisen jälkeen. Esimerkiksi 1830-luvulla, pian sen jälkeen, kun J. Nilson esitteli keksintönsä, kuuluisan armenialaisen teollisuuden ja hyväntekijän perheen edustaja Christopher Ioakimovich Lazarev suoritti onnistuneita kokeita kuumennetun puhalluksen käytöstä Chermozin tehtaalla Permin alueella. . Mutta edes valmiilla teknisillä ratkaisuilla ei käytännössä ollut kysyntää, koska Venäjän raudan ulkoinen kysyntä kuivui vuosisadan alussa, kun Iso-Britannia alkoi hankkia itselleen metallia ja kotimainen kysyntä oli erittäin alhaista. Oma-aloitteisia, yritteliäitä, innovaatiokykyisiä ja halukkaita ihmisiä oli vähän, sillä suurimmalla osalla maan väestöstä ei ollut oikeuksia, pääomasta puhumattakaan. Tämän seurauksena jopa teknisesti pätevimpien ja yritteliäimpien laitosten omistajien käyttöön ottamat innovaatiot olivat enemmän kunnianosoitus tekniselle muodille kuin todellinen työkalu taloudellisen tehokkuuden lisäämiseen [6] .
Tilanne muuttui 1800-luvun lopulla. - Venäjän rautameallurgia on noussut erityisesti eteläisillä alueilla (Ukraina). Vuonna 1870 venäläinen kauppias Pastukhov rakensi Suliniin tehtaan sulattamaan rautaa Donetskin antrasiitilla . Yuzovkan kaupungissa (nykyinen Donetsk ) käynnistettiin tuolloin suurin Juzovskin metallurginen tehdas . Etelän metallurgia kehittyi nopeasti, kun Krivoy Rogin rautamalmiesiintymiä löydettiin . Yhdessä Donetskin kivihiilivarantojen kanssa tästä tuli perusta Etelä-Venäjän kaivosteollisuuden kehitykselle. Toisin kuin Uralin tehtaat, eteläiset tehtaat varustettiin suuremmilla yksiköillä. Masuunit kuormitettiin koksilla ja ne tuottivat noin kuusi-seitsemän kertaa enemmän harkkorautaa vuorokaudessa kuin hiiliuuneissa.
Vuonna 1870 ensimmäiset avouunit otettiin käyttöön Sormovon tehtaalla Nižni Novgorodissa, ja konvertterit ilmestyivät Donbassin teräsliikkeisiin. Vuonna 1910 asennettiin ensimmäinen kaariterässulatusuuni, ja vuoden 1917 lopussa Moskovan lähellä aloitti toimintansa sähkömetallurginen laitos, jossa oli useita sähköuuneja [5] .
Sisällissodan vuosina metallurgian kehitys keskeytettiin, ja vasta vuonna 1926 saavutettiin vuoden 1913 taso - vallankumousta edeltäneen teräksen enimmäistuotanto 4,3 miljoonaa tonnia. Rautametallin intensiivinen kehitys Neuvostoliitossa tapahtui v. ensimmäisten viisivuotissuunnitelmien vuodet. Rakennettiin maailman suurimmat tehtaat - Magnitogorsk ja Kuznetsk ; tehtaat Zaporozhye, " Azovstal ", Krivoy Rog. Vanhoja tehtaita rakennettiin radikaalisti: Dnepropetrovsk, Makeevsky, Nizhne-Dneprovsky, Taganrog. Uusia korkealaatuisia terästehtaita rakennettiin: Elektrostal , Dneprospetsstal . Vuonna 1940 terästä tuotettiin 18,5 miljoonaa tonnia ja valssattuja tuotteita 13,1 miljoonaa tonnia.
Suuri isänmaallinen sota aiheutti vakavia vahinkoja Neuvostoliiton eteläisille tehtaille. Suurin osa metallurgisten laitosten laitteista evakuoitiin itään. Voiton kannalta välttämättömän metallin tuotanto aloitettiin mahdollisimman lyhyessä ajassa Uralissa ja Siperiassa. Uusia tehtaita rakennettiin - kuten Tšeljabinskiin , tuotantoa laajennettiin Kuznetskin ja Magnitogorskin metallurgisissa tehtaissa, vientilaitteet asennettiin Zlatoustin , Nizhny Tagilin ja Serovin tehtaille . Uusia panssari- ja aseteräslajeja hallittiin ja tarvittavien valssattujen metallilaatujen tuotanto käynnistettiin. Maan metallurgit loivat lyhyessä ajassa perustan kaikentyyppisten aseiden rakentamiselle, ja jo vuonna 1943 Neuvostoliitto ylitti vihollisen huomattavasti tankkien, aseiden, lentokoneiden ja muiden laitteiden tuotannossa. Sodan jälkeisinä vuosina rautametalliteollisuus toipui nopeasti tappioistaan. Vuoteen 1950 mennessä rautametallien sulatuksen taso oli puolitoista kertaa korkeampi kuin ennen sotaa. Kaikille myöhemmille viisivuotissuunnitelmille on ominaista jatkuva tuotantovolyymien kasvu, uusien tehtaiden ja työpajojen rakentaminen. Suurimmat olivat tehtaat: Magnitogorsk, Novolipetsk , Länsi-Siperian , Krivorozhsky , Cherepovets , Tšeljabinsk ja monet muut. Ilmestyi jopa 350 tonnin happimuuntimia, 900 tonnin tulisijauuneja, kaksikylpyisiä terässulatusyksiköitä, 200 tonnin sähkökaariuuneja ja masuuneja, joiden hyötytilavuus oli 5000 m 3 . Rakennettiin jatkuvatoimisia tehtaita levyjen, pitkien tuotteiden, putkien tuotantoa varten sekä teräksen jatkuvavalulaitos ( UNPC ). Laadukkaiden terästen ja metalliseosten erikoismetallurgiaa on kehitetty: teräksen tuotantoprosessit sähkökuona-, tyhjiö-, alipaine-, elektronisuihku-, plasmakaari-uudelleensulatuslaitoksissa.
Sellaisia menetelmiä kuin nestemäisen teräksen käsittely kauhassa synteettisen kuonan ja argonin kanssa sekä nestemäisen metallin evakuointi ovat laajalti käytössä. Vuonna 1974 rautametallien tuotannossa Neuvostoliitto nousi maailman kärkeen. 11. viisivuotissuunnitelman aikana teollisuuden tekniseen laitteistoon käytettiin noin 6 miljardia ruplaa. Rakennettiin muuntimia, joiden kapasiteetti oli 350 tonnia sähköuuneja muuntajakapasiteetilla 60-80 MVA , jatkuvavalulaitosten kapasiteetti oli 20 miljoonaa tonnia vuodessa. Uusia koksiakkuja, sintrauslaitoksia , kaivos- ja jalostuslaitoksia rakennettiin , mukaan lukien Kostamuksen Korean viranomaiset , Oskolin sähkömetallurginen tehdas teräksen valmistamiseksi suoraan pelkistetystä raudasta otettiin käyttöön , kaksi sähkömetallurgista tehdasta aloitti toimintansa Valko-Venäjällä ja Moldovassa, joiden kapasiteetti 600 tuhatta tonnia valmiita valssattuja tuotteita vuodessa . Vanhojen yksiköiden käytöstä poistaminen, joiden käyttö ei ole taloudellisesti kannattavaa, jatkuu. Metallin laadun parantamiseen kiinnitetään paljon huomiota sen kaikissa tuotantovaiheissa. Rautamalmiraaka-aineiden valmistuksen laadun parantamiseksi on tehty suurta työtä .
1990-2000-luvun vaihteessa terästuotanto nousi jyrkästi jalostuspajoissa ja metallurgisten tehtaiden ahtaiden sulkeminen.
Erinomaisilla tutkijoilla oli tärkeä rooli kotimaisen metallurgian kehityksessä [7] .
Rautametallurgia sisältää seuraavat pääalat:
Varsinainen metallurginen sykli on:
Harkkorautaa, hiiliterästä ja valssattua metallia valmistavat yritykset kuuluvat täyden syklin metallurgian yrityksiin . Yritykset, joissa ei ole raudan sulatusta, luokitellaan ns. konversiometallurgiaan . "Pieni metallurgia" on teräksen ja valssattujen tuotteiden tuotantoa koneenrakennustehtaissa . Rautametallurgiayritysten päätyyppi ovat leikkuupuimurit . Raaka-aineilla ja polttoaineella on tärkeä rooli koko syklin rautametalurgian sijainnissa, erityisesti rautamalmin ja koksihiilen yhdistelmien rooli . 1900-luvun puolivälistä lähtien raudan suoraa pelkistystä alettiin käyttää metallurgiassa .
Kaikki metallurgiset vaiheet ovat pölyn, hiilioksidien ja rikin aiheuttamia saasteita [8]
Vuodesta 2007 lähtien Aasian maiden (lukuun ottamatta IVY-maita ) osuus maailman terästuotannosta oli 59 %. Samaan aikaan Kiinan osuus maailman terästuotannosta oli 36 prosenttia (enemmän kuin Pohjois-Amerikassa, Euroopassa ja Japanissa yhteensä) [9] . Rautametallin voimakas kasvu Kiinassa 2000-luvun alussa aiheutti kymmenien uusien suurten, maailmanlaajuisesti merkittävien terässulatuskeskusten syntymisen. Erityisesti Tangshanin ympärille kehittyi jättimäinen rautametallurgian keskus [10] . Hebein maakunta yksin tuottaa enemmän terästä kuin Yhdysvallat [11] . Japani sijoittui terästuotannossa toiseksi Kiinan jälkeen (9 %). Lähes kaikki muu Itä-Aasian terästuotanto tuli Etelä-Koreasta ja Taiwanista [9] . Maailman suurin terästä valmistava yritys ja suurin masuunimetallurgisen syklin tehdas on POSCO - yhtiön metallurginen tehdas Etelä-Korean Gwangyangin kaupungissa [11] . Muiden Aasian alueiden osuus maailman terästuotannosta oli 8,5 prosenttia [9] .
Euroopan ja IVY-maiden osuus maailman terästuotannosta vuonna 2007 oli 25 %.
Yhdysvaltojen ja Kanadan osuus maailman terästuotannosta vuonna 2007 oli 8,5 %, josta 7,5 % tuli Yhdysvalloista. Latinalaisen Amerikan osuus maailman terästuotannosta oli 5 % .
Afrikan osuus maailman terästuotannosta vuonna 2007 oli alle 1,5 %, Australian ja Uuden-Seelannin 1 %.
Täysisyklisten tehtaiden osuus maailman terästuotannosta oli vuonna 2007 70 %. Noin 97 % harkkoraudan terässulatuksesta tuotettiin happikonvertterimenetelmällä. Takkauuneja käytettiin edelleen vain vuonna
Ukraina , Venäjä , Intia , Uzbekistan ja Latvia .Maailman suurin romuteräksen tuotantoalue sijaitsee Yhdysvaltojen eteläosassa. Metalliromupohjaista rautametallurgiaa on monissa Euroopan maissa, joissakin Keski- ja Etelä-Amerikan maissa, Lounais-Aasian ja Pohjois-Afrikan maissa sekä Saharan eteläpuolisessa Afrikassa (paitsi Etelä-Afrikka ja Zimbabwe ).
Noin 15 % maailman sähköuuneissa tehdystä teräksen valmistuksesta vuonna 2007 perustui suoraan raudan pelkistystekniikkaan . Se keskittyi pääasiassa Latinalaiseen Amerikkaan, Etelä-Aasiaan, Lounais-Aasiaan ja Pohjois-Afrikkaan. Latinalaisessa Amerikassa 98 % suorapelkistettyjen rautatuotteiden tuotannosta tehtiin neljässä maassa ( Venezuela , Meksiko , Trinidad ja Tobago , Argentiina ) paikallisella maakaasulla . Kaikki näiden tuotteiden tuotanto Lounais-Aasiassa ja Pohjois-Afrikassa perustui myös raudan pelkistykseen maakaasulla ja keskittyi viiteen maahan ( Iran , Saudi-Arabia , Qatar , Egypti , Libya ). Intian osuus maailman raudan suorapelkistystuotteiden tuotannosta oli 28 prosenttia), mikä johtui pääasiassa metallin talteenotosta malmista koksaamattomilla kivihiililaaduilla [9] .
Tärkeimmät kansainväliset rautametallialan yritykset ovat Arcelor Mittal , Tata Steel , Gerdau , US Steel , Severstal , Evraz , Techint [10] .
Venäjän teollisuuden erikoisuus on erilaisten syklien tuotannon suurissa välimatkoissa. Rauta- ja terästehtaat , jotka tuottavat rautaa ja terästä malmista, sijaitsivat perinteisesti lähellä rautamalmiesiintymiä metsisillä alueilla, koska hiiltä käytettiin raudan pelkistämiseen . Ja tällä hetkellä Venäjän metallurgisen teollisuuden metallurgiset laitokset sijaitsevat lähellä rautamalmiesiintymiä: Novolipetsk ja Oskolsky - lähellä Keski-Venäjän esiintymiä, Tšerepovets (" Severstal ") - lähellä Karelskia ja Kostamukshskya, Magnitogorsk - lähellä Magnitnaja-vuorta (jo tyhjentynyt). esiintymä) ja 300 km päässä Sokolovsko-Sarbaiskista Kazakstanissa, entinen Orsk-Khalilovsky-tehdas (nykyisin " Ural Steel ") lähellä luonnollisesti seostettujen malmien esiintymiä, Nižni Tagil - lähellä Kachkanarsky GOK :ta , Novokuznetsk ja Länsi-Siperia - lähellä esiintymiä Kuzbass . Kaikki Venäjän tehtaat sijaitsevat paikoissa, joissa 1700-luvulla ja aikaisemmin valmistettiin rautaa ja siitä valmistettuja tuotteita hiilellä. Koksihiilen esiintymät sijaitsevat useimmiten kaukana laitoksista juuri tästä syystä. Vain Novokuznetskin ja Länsi-Siperian metallurgiset laitokset sijaitsevat suoraan Kuzbassin hiiliesiintymillä. Cherepovetsin metallurgiselle tehtaalle toimitetaan Pechoran hiilialtaassa louhittua hiiltä .
Keski- Venäjällä suurin osa rautamalmista louhitaan Kurskin anomalian alueelta . Teollisessa mittakaavassa rautamalmia tuotetaan myös Karjalassa ja Uralilla sekä Siperiassa (kaivostoimintaa tehdään Kuzbassissa , Krasnojarskin alueella, Hakassiassa ja niiden lähialueilla). Suuria rautamalmivarantoja Itä-Siperiassa ei käytännössä kehitetä infrastruktuurin puutteen vuoksi (raaka-aineiden vientiä varten tarvittavat rautatiet).
Kaksi tärkeintä koksihiilen tuotantoaluetta Venäjällä ovat Petšoran ja Kuznetskin hiilialtaat . Itä-Siperiassa on myös suuria hiilikenttiä ; ne ovat osittain kehittyneitä, mutta niiden teollista kehitystä rajoittaa liikenneinfrastruktuurin puute.
Venäjän keskiosa, erityisesti Voronezh, Tula, ei ole metallirikas, joten pääasiassa kotimaisiin tarpeisiin kaikki raaka-aineet tuodaan muilta alueilta. Keskialueen suurimmat metallintoimittajat ovat valtakunnalliset yritykset, kuten EVRAZ Metall Inprom , ja paikalliset, kuten PROTEK ja Soyuzmetallkomplekt.
Kaikkien Venäjän suurten metallurgisten laitosten rakentamisen aikana (neuvostoaikana) toteutettiin samanaikaisesti myös kullekin tehtaalle suunnattu kaivos- ja käsittelylaitos. Neuvostoliiton romahtamisen jälkeen jotkut kompleksit olivat kuitenkin hajallaan IVY :n alueella . Esimerkiksi Sokolovsko-Sarbai GPO, joka toimittaa malmia Magnitogorskin rauta- ja terästehtaalle, sijaitsee nyt Kazakstanissa. Siperian rautamalmiyritykset ovat keskittyneet Länsi - Siperian ja Novokuznetskin rauta - ja terästehtaalle . Kachkanarsky GOK toimittaa malmia Nizhny Tagilin rauta- ja terästehtaalle. Kostamuksen Korean hallitus toimittaa malmia pääasiassa Tšerepovetsin metallurgiselle tehtaalle .
Yritysten sijoittamisessa huomioitiin myös veden, sähkön ja maakaasun hankinta.
Venäjälle on luotu kolme metallurgista tukikohtaa:
| Metallurgia | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Yleiset käsitteet Metallit Metalliseos Metallurginen uudelleenjako Rauta- ja terästehtaat Metallurginen kompleksi Metallurgi Raudan tuotannon ja käytön historia | |||||||||||||
| Toimialat |
| ||||||||||||
| Ydinprosessit _ |
| ||||||||||||
| Pääyksiköt _ |
| ||||||||||||
| Päätuotteet ja materiaalit |
| ||||||||||||
| Tieteelliset tieteenalat |
| ||||||||||||
| muu | |||||||||||||
| Metallurgia maittain Venäjä Ukraina Kazakstan USA Intia Kiina Japani Saksa | |||||||||||||