Pisteen vahvistus ( tulostuksessa ) - tulosteen painetun elementin alueen muutos suhteessa sen alkuperäisen asettelun määräämään alueeseen. Joskus pistevahvistusta pidetään virheenä , mikä ei ole ollenkaan oikea [1] - se on pikemminkin koneen, paperin ja maalin ominaisuus. Sitä ei voida välttää, mutta tämän parametrin stabiilius on mahdollista varmistaa ja pistevahvistuksen määrällä kompensoida se prepress-vaiheessa.
Millimetrien lisäys on yleensä pientä, eikä sillä ole juurikaan vaikutusta kirjainten laatuun. Mutta rasteripiirrokset tulevat tummemmiksi kuin alkuperäisessä asettelussa. Joissakin tulostusprosesseissa, esimerkiksi lasertulostimessa , se on kevyempi, mutta periaate on sama.
Jos 30 % pinta-alasta on mustantunut valokuvalomakkeessa ja 50 % tulosteessa, pistevahvistuksen katsotaan olevan 50−30=20 %.
Pistevahvistus voidaan laskea levyltä tulosteeseen (hyvä tulos on 5 %) tai digitaalisesta tiedostosta tulosteeseen (noin 18 %; tätä parametria kutsutaan nimellä Dot gain ).
Eri rasterimuodoille ja arkin täyttöprosentteille pistevahvistusluku on erilainen, ja voimme puhua pistevahvistuskäyrästä - 0% (valkoinen) ja 100% (musta) luku on nolla ja maksimi saavutetaan täytettäessä 40...50 %.
Ensimmäinen rasteripisteen koon vääristyminen tapahtuu "klassisessa" levyprosessissa, kun levylle asetettujen valomuotojen (filmien) valaistus saa kuvan reunat valaistumaan, mikä (positiivisilla levyillä) johtaa kuvan pienenemiseen. painettujen elementtien koko. Käytännössä - siihen, että pientä rasteria (esimerkiksi 1 prosentti) "ei kopioida". Vaikutusta voivat pahentaa liiallinen hajavalotusaika kopiokehyksessä sekä levykehitystilojen väärä valinta, kun tulostettujen elementtien reunat syövytetään edelleen, kun kehite on altistettu liian pitkälle. Muotoprosessien nykyisellä kehitystasolla on mahdollista minimoida muotoprosessien tekijöiden vaikutus, joten tätä vaihetta ei voida ottaa huomioon olennaisena pistevahvistusarvon muodostuksessa.
Suurin osuus pistevahvistuksen määrään on painoprosessilla. Tässä vaiheessa syntyy mekaanista pistevahvistusta maalikerroksen mekaanisen vaikutuksen vuoksi. Ensinnäkin perinteisen offsetin muste- ja vaimennusratkaisut ovat nesteitä, joilla on pintajännitys, minkä vuoksi reunat tasoitetaan ja painettujen elementtien kulmat pyöristetään suurella suurennuksella, mikä johtaa musteen käyttämän alueen vääristymiseen verrattuna painettu elementti lautaselle. Mutta suurin vaikutus on paineella. Offsetpainokoneessa muste siirtyy ensin lautaselta peitolle ja vasta sitten peitosta paperille. Jokaisessa parissa (levysylinteri-offset-sylinteri ja offset-sylinteri-painosylinteri) on painokoneen toimintatilassa paine, joka mahdollistaa musteen siirtoprosessin. Koska maalikerroksen paksuus on kuitenkin pieni, mutta ei nolla kosketuskohdissa, tiettyyn rasteripisteeseen tarkoitettu maaliosuus murskautuu. Tämän seurauksena mustepisteen pinta-ala tulosteessa on suurempi kuin lomakkeella olevan painetun elementin koko.
Painatuksen värin muodostusprosessi johtuu valon heijastumisesta alustalta. Koska paperin valon heijastus ja sironta ei tapahdu pelkästään pinnan kautta, vaan myös syvien kerrosten kautta, ei voida jättää huomiotta, että sirontasyvyyteen verrattavissa olevien etäisyyksien päässä olevien paperiosien väri ei määräydy pelkästään heijastuksen perusteella. alkuperäisen vääristymättömän valon suorista säteistä, mutta myös vinoista säteistä, jotka pääsivät sirontapisteeseen (sijaitsee jo tulostamattomalla alueella, mutta lähellä mustealueen rajaa) mustekerroksen läpi. Siten rasteripisteen reuna-alueet havaitaan värillisinä (tosin vähemmän intensiivisesti), mikä johtaa optiseen pistevahvistukseen - painetun elementin näkyvän koon kasvuun materiaalin paksuudessa tapahtuvan valon sironnan vuoksi.
Levyalueen ongelmia voidaan pitää melkein ratkaistuina: Computer-to-Plate (CTP) -tekniikan avulla voit muodostaa kuvan suoraan levylle. Suurin osa CTP-järjestelmistä on rakennettu käyttämällä ulkoista rumputekniikkaa, jonka ansiosta lasersäteen polku voidaan minimoida, mikä vaikuttaa suotuisasti toistettujen pisteiden selkeyteen: pisteen reuna osoittautuu "kovaksi", jossa on selkeä raja. Tällainen piste kestää maksimaalisesti käsittelyprosessorin parametrien vaihteluita. Mutta myös käytettäessä värieroteltuja kalvoja (kalvoja), jo mainitun kovan kärjen käyttö, laadukkaat kulutustarvikkeet, optimaalisen valaistuksen ja kehitysparametrien valinta sekä prosessin vakauden valvonta mahdollistavat minimoi tämän vaiheen vaikutus pistevahvistukseen.
Painovaiheessa painokoneen tilalla on merkittävä vaikutus (erityisesti musteensiirtoprosesseista vastaavien höyryjen tarvittavan paineen aikaansaavien rakojen säätäminen, itse kumi-kangasoffset-peiton kunto, ottaen huomioon Huomioi painetun materiaalin paksuus, musteiden oikea valinta viskositeetin ja pintajännityksen kannalta, lisäaineiden käyttö kostutusjärjestelmässä). Tässä on mainittava myös rasterikuvan muodostavan rasteripisteen muoto. Mitä lähempänä pisteen muoto on maalipisaran "luonnollista" - ja tämä on ensisijaisesti ympyrä ja ellipsi -, sitä vähemmän tämä tekijä vaikuttaa pisteen vahvistukseen. Lisäksi jokaiselle rasterille on rajaprosentti, jolla aiemmin erillään olleet painetut elementit alkavat sulkeutua toisiaan. Voimakas muutos pistegeometriassa voi tässä tapauksessa johtaa äkilliseen muutokseen pistevahvistuksen määrässä. Pisteen muodon muutokset lähestyttäessä raja-arvoa, sulkeminen ei samanaikaisesti eri suuntiin (rasterin kallistuskulmaviivaa pitkin ja kohtisuoraan) voivat vähentää tämän tekijän vaikutusta. Mutta - valitettavasti - älä päästä eroon kokonaan. On myös huomattava, että koska jotkut pistevahvistuksen komponentit riippuvat vain materiaalien fyysisistä ominaisuuksista ja painoprosessista, eli ne muodostavat absoluuttisen arvon, suhteellinen vaikutus on sitä suurempi, mitä pienempi itse painetut elementit. Tavallisen näytön tapauksessa tämä tarkoittaa, että muiden asioiden ollessa samat pistevahvistus on suurempi teoksissa, joissa on korkeampi lineatuuri. Stokastisella rasterilla pisteen vahvistusarvo on suurempi kaavioissa, jotka koostuvat pienemmistä rasterin muodostavista pisteistä. Tulostusvaiheessa päätehtävänä on vähentää pistevahvistuksen määrä mahdollisimman pieneksi, mutta mikä tärkeintä, vakaaksi arvoksi.
Havaintoprosessiin vaikuttaa paperin laatu. Pistevahvistuksen yhteydessä meille tärkeintä on se, mihin enimmäissyvyyteen siihen putoava valo siroaa. Täysin läpinäkymättömällä paperilla ei olisi optista sirontaa. Mitä läpinäkyvämpi materiaali (ja melkein kaikki käytetyt materiaalit ovat enemmän tai vähemmän), sitä suurempi on tämän tekijän vaikutus. Tätä tarkoitusta varten käytetään päällystettyjä papereita, joissa on erityinen pintaliitukerros (tällä hetkellä käytetään yleensä materiaaleja, jotka sisältävät epäorgaanisia lisäaineita - valkoisia oksideja tai karbonaatteja). Tämä ei ainoastaan paranna paperin kuluttajaominaisuuksia ja tekee siitä valkoisemman, vaan myös auttaa varmistamaan, että valon sironta ja heijastuneen värillisen valovirran muodostuminen tapahtuvat mahdollisimman vakaassa kerroksessa. Edellä olevan valossa käy selväksi, miksi huonolaatuinen paperi, kuten sanomalehtipaperi , antaa eniten pisteitä ja päällystetty paperi vähiten.
On myös huomattava, että imukykyisille materiaaleille tulostettaessa muste ei jää vain pinnalle, vaan myös tunkeutuu materiaalin paksuuteen - eikä vain syvyyteen, vaan myös leveyteen. Tämä lisää paperin mustepisteen kokoa entisestään. Musteen imeytymisen kannalta vastikään päällystetyt paperit ovat etusijalla päällystämättömiin papereihin verrattuna, koska päällystetty kerros antaa tasaisemman imeytymisen kuin päällystämätön massamassa.
Pistevahvistuksen ohjaus tulostuksen aikana suoritetaan mittaamalla tiheysmittarilla "musteen prosenttiosuus" tulosteessa ennalta määrätyssä paikassa. Yleensä tämä on seulottu levy ohjausasteikolla. Käytännön syistä mittaukset tehdään kentässä, joka sisältää 40 % rasterin (kuten GOST määrää), 50 % rasterin (se on pisteen vahvistusarvo 50 %:lle, joka on ilmoitettu Adobe Photoshopin väriasetusten Dot Gain -kentässä ) tai 80 % rasteri (jos erityistä huomiota kiinnitetään värin vakauteen varjoissa).
Mitatut pistevahvistuksen arvot tulee ottaa huomioon materiaaleja esipuristettaessa - joko asettamalla värierotteluparametreja, jotka ottavat huomioon tietyn pistevahvistuksen arvon (tai kokeellisesti muodostetun käyrän), tai osana väriprofiilia, joka on rakennettu spesifinen painoprosessi, joka antaa täydellisemmän kuvan digitaalisen alkuperäisen toistosta ja ottaa pistevahvistuksen lisäksi (olennaisena osana sävytysominaisuuksia) myös käytettyjen prosessivärien värin.
Useimmat nykyaikaiset levyvalmistusohjelmistopaketit sisältävät työkaluja, jotka kompensoivat ei-toivottuja pistevahvistusvaikutuksia ottamalla käyttöön erityisen kompensointikäyrän. Tämä käyrä perustuu mitattuihin pistevahvistusarvoihin, ja sen avulla voit tasoittaa pistevahvistuskäyrää sekä pienentää sen maksimiarvoa (50 % rasterialueella). Sopivien kompensointikäyrien käyttö eri painokoneille ja materiaalityypeille painolevyjen valmistuksessa mahdollistaa standardoinnin ja ongelman, jonka mukaan tuote vastaa standardin mukaisesti valmistettua vedosta vai eri ajosta otettua näytekappaletta. uudelleenpainotuksen tapauksessa.
Värivedoksia tehtäessä tulee myös huomioida tuleva pistevahvistus. Analogisessa vedostuksessa pistevahvistuksen jäljitelmä sisällytetään kulutustarvikkeiden ominaisuuksiin ja se matkii yleensä 12-15 %:n arvoja, mikä sopii useimpien painokoneiden ominaisuuksiin. Mutta on eriä kulutustarvikkeita, jotka jäljittelevät 20-25 % pistevahvistusta. Tällainen värivedos on "kätevämpi" tulostimelle, koska tarvittaessa on helpompi lisätä keinotekoisesti pistevahvistusta tulostusprosessin aikana kuin vähentää sitä. Digitaalisessa näytteessä pistevahvistusparametrit otetaan epäsuorasti huomioon profiilissa, jota käytetään näytteen erottamiseen. On huomattava, että digitaalisen näytetulosteen tapauksessa, joka ei ole tietyn painokoneen profiililla (mutta jossain yleistetty tai muiden asiakkaiden käyttämä), vaihtoehto korotetulla (selvästi kohtuullisissa rajoissa) pistevahvistusarvolla on tulostuksen kannalta vähiten ongelmallinen.