Fleksopainolevy on fotopolymeeristä tai kumista valmistettu taipuisa painolevy , jota käytetään fleksografiassa kuvan siirtämiseen painettuun materiaaliin. Muodon joustavuus määrittää mahdollisuuden painaa monenlaisille materiaaleille, joilla on sileä ja karkea pinta (paperi, folio, aaltopahvi, polymeerikalvot jne.).
Fleksografia juontaa juurensa aniliinipainosta, joka tunnetaan 1800-luvun lopulta lähtien. Tuolloin levyt valmistettiin analogisesti kohopainolevyjen kanssa käyttämällä puuta, metallia ja vulkanoitua kumia käsin kaiverrettuna ja puristamalla. Kun aniliinivärit poistuivat painatuksesta, aniliinipaino päätettiin nimetä uudelleen fleksografiaksi. 1900-luvun puolivälissä flexopainannassa alettiin käyttää mekaanisesti tai laserkaiverrusmenetelmillä valmistettuja kumimuotteja. 70-luvulla ilmestyivät ensimmäiset fotopolymeeripainolevyt ja fleksografia nousi uudelle laatutasolle. Aluksi fotopolymeerit eivät olleet kemiallisesti stabiileja ja kärsivät myös merkittävästi otsonin aiheuttamasta haurastumisesta. Siitä lähtien fotofire-koostumuksia on parannettu huomattavasti. Nyt fotopolymeerit ovat käytännössä korvanneet kumin. Suorakaiverrettuja kumimuotteja käytetään edelleen pitkäkestoiseen saumattomaan kuviotulostukseen, kuten tapettipainatukseen. Kumimuotojen tärkein etu on kestävyys aggressiivisille liuottimille ja yhteensopivuus kaikentyyppisten maalien kanssa. Valopolymeerimuodoilla on vähemmän kemiallista kestävyyttä kuin kumisilla, niiden tärkein etu on hyvät toisto- ja graafiset ominaisuudet [1] .
Tällä hetkellä keskustelu kumiin suorakaiverruksen kilpailukyvystä jatkuu. Yksi suoran kaiverruksen eduista on yksivaiheinen muotinvalmistusprosessi verrattuna monivaiheiseen valopolymeerimuottien valmistusprosessiin. Vakavia haittoja ovat edelleen tuottavuuden heikkeneminen kohokuvion syvyyden kasvaessa, vaikeus työskennellä korkeiden linjojen kanssa ja pölyn muodostuminen, mikä vaatii vakavia pako- ja suodatusjärjestelmiä [2] .
Kuvantallennusmenetelmän mukaan fotopolymeerilevyt voidaan jakaa digitaalisiin ja analogisiin, prosessointimenetelmän mukaan pesu- ja lämpölevyihin, kerrosten lukumäärän mukaan yksikerroksisiin ja monikerroksisiin. Valopolymeerilevyn tärkeimmät ominaisuudet ovat sen paksuus, kovuus, muoto ja kaupallinen nimi, joka määrää levyn käyttötarkoituksen. Fotopolymeerimuotoja saadaan polymeroimalla nestemäistä koostumusta tai kiinteää levyä negatiivisella menetelmällä (analoginen prosessi) tai tallentamalla laserkuva maskikerrokselle (LAM). Tällä hetkellä LAMit tai "digitaalitekniikka" ovat laajimmin käytettyjä.
Digitaalisen muotinvalmistusmenetelmän päävaiheet: 1. Kuvan lasertallennus levyn mustalle maskikerrokselle - maskin muodostus. 2. Perusaltistuminen UV-säteilylle. UV-säteily tunkeutuu maskin kirjoittamisen jälkeen avatuille alueille ja käynnistää polymerointireaktion. 3. Levyn taka-altistus UV-säteilylle polymeroi painoelementtien pohjan tai pohjan. 4. Washout - polymeroimattomien alueiden poistaminen. Pesuliuoksena voidaan käyttää emäksisiä vesiliuoksia, perkloorietyleenibutanolia tai vaihtoehtoisiin liuottimiin perustuvia liuoksia. Lämpökäsittely on vaihtoehto pesulle. 5. Levyn kuivaus on tuotantosyklin pisin vaihe. Riippuen liuoksesta ja muodon paksuudesta, kuivumisaika vaihtelee 1,5 - 3,5 tunnin välillä. 6. Viimeistely - levyn jäännöstahmeuden poistaminen lyhytaaltoisen UV-C-säteilyn vaikutuksesta. Aikaisemmin tässä vaiheessa käytettiin kromin ja bromin kemiallisia liuoksia, jotka ovat myrkyllisiä ja joita ei käytetä nyt. 7. Levyn lisävalotus vapaiden monomeerien poistamiseksi ja levyn juoksuvastuksen aikaansaamiseksi [3] [4] .
Vaihtoehto levyn pesulle on sulattaa se. DuPont esitteli tämän tekniikan vuonna 2000. Termisellä menetelmällä muotti kuumennetaan fotopolymeroituvan koostumuksen sulamislämpötilaan, kun taas kuvan UV-säteilyssä polymeroitumattomat alueet alkavat sulaa. Tuloksena oleva sula poistetaan käyttämällä erityistä kuitukangasmateriaalia, joka toimii "blotterina" vetämällä sulan muotista. Tällainen "kuiva" valmistusprosessi välttää muotin turpoamisen ja näin ollen pitkän kuivausprosessin. Orgaanisten liuottimien käytön kieltäminen lämpötekniikan hyväksi parantaa tuotannon ympäristötehokkuutta [5] .
Digitaalisten valopolymeerimuotojen pääaltistuksen aikana happi toimii polymerointireaktion estäjänä. Hapen vaikutus johtaa siihen, että painoelementit saavat tietyn profiilin kapeine olkapäineen ja pyöristetyin yläosin. Lisäksi rasteripisteet eivät toistu korkeassa valossa - happi ei salli niiden muodostumista. Kompensaatiokäyrä auttaa korjaamaan hapen eston vaikutusta, eli se auttaa "pumppaamaan" pieniä pisteitä kuvan tallennusvaiheessa. Digitaalisen tekniikan käyttöönoton jälkeen vuonna 1995 on ajateltu, että tietty pisteprofiili kohokohdissa on optimaalinen tulostuspisteen vahvistuksen vähentämiseen. Mutta vuodesta 2008 lähtien alan painopiste on ollut löytää tapoja saavuttaa tasaisia yläpuolisävypisteitä. Tasaisten kansien tärkein etu on painatuksen vakaus ja mahdollisuus saada pieniä pisteitä levylle ilman sivutusta. Päätehtävä rajoittui hapen poistamiseen pääaltistusvyöhykkeellä. Tätä varten useat yritykset ovat ehdottaneet seuraavia teknisiä ratkaisuja: altistus typpiympäristössä [6] , negatiivin laminointi levyn fotopolymeroivan kerroksen pinnalle [7] , kalvon laminointi maskin pintaan levyn kerros [8] , voimakkaan LED-säteilyn käyttö polymerointireaktion nopeuttamiseksi, uusien välikerrosten ilmestyminen levyyn [9] [10] .