RCM

Luotettavuuskeskeinen ylläpito (RCM tai Reliability-centered maintenance) on menetelmä suunnittelujärjestelmien huollon ja korjauksen suunnitteluun, joka perustuu järjestelmien, niiden osien ja vikojen seurausten tekniseen analyysiin [1] . Laajemmassa mielessä RCM on osa teknologiaa, jolla hallitaan laiteobjektien elinkaarta, ja sitä käytetään osana GOST R 53392-2017:n mukaista logistiikan tuen analyysiä huoltojärjestelmän [2] rakentamiseen prioriteetin perusteella. teknisen kohteen toimintakyvyn ylläpitäminen sen täysin toimintakuntoisen tilan säilyttämisen sijaan [3] .

Venäjänkielisessä erikoiskirjallisuudessa RCM-metodologian nimestä on muita käännöksiä, esimerkiksi: luotettavuussuuntautunut ylläpito (IEC 60300-3-11:2009 [4] ) , luotettavuussuuntautunut ylläpito (TOON), luotettavuus -suuntautunut huolto (NOTO - GOST 27.601-2011 ja GOST R 55.0.05-2016 mukaisesti), huolto keskittyi luotettavuuden varmistamiseen  GOST 18322-2016 mukaisesti.

Historia

Lentoyhtiöiden ja lentokonevalmistajien (AT) kokemus määräaikaishuoltovaatimusten (Maintenance) kehittämisestä vasta kehitetylle lentokoneelle (AC) on osoittanut, että tehokkaampia huolto-ohjelmia voidaan muodostaa käyttämällä loogista analyysiä mahdollisista AT-vioista ja niiden seurauksista valinnassa. TO. Heinäkuussa 1968 useat lentoyhtiöiden edustajat kehittivät MSG-1 Maintenance Evaluation and Program Development Manual -käsikirjan, joka sisälsi päätöslogiikan ja lentoyhtiöiden ja valmistajan sopimat menettelyt uuden Boeing 747 -koneen määräaikaishuoltojen muodostamiseksi. työskennellessään tätä projektia käytettiin luomaan universaali asiakirja, joka voisi olla hyödyllinen myöhemmin luoduille uudentyyppisille lentokoneille. Tämä työ valmistui ja johti MSG-2:n lentoyhtiön/valmistajan huolto-ohjelman suunnitteluasiakirjaan. MSG-2:n mukaista loogista analyysiä käytettiin perustelemaan lentokoneiden määräaikaishuoltoa 1970-luvulla. [5]

Kokemus näiden asiakirjojen käytöstä vaati metodologian edelleen kehittämistä. 29. joulukuuta 1978 Stanley Nolan ja Howard Heap julkaisivat kuuluisan raportin lentokoneiden huolto-ohjelmien kehittämisestä ja kehittivät MSG-1:ssä ja MSG-2:ssa esitettyjä ideoita: Nowlan, F. Stanley ja Howard F. Heap. Luotettavuuskeskeinen huolto. Raporttinumero AD-A066579 . Yhdysvaltain puolustusministeriö . Arkistoitu alkuperäisestä 1. elokuuta 2013. (määrätön)

Vuonna 1979, kymmenen vuotta MSG-2:n julkaisemisen jälkeen, ATA-työryhmä tarkisti MSG-2:ta ja yksilöi useita parannuskohteita. Näitä alueita olivat: päätöksentekologiikan tiukka, taloudellisten ja turvallisuustekijöiden välisten erojen selkeys ja yksiselitteisyys, piilevien vikojen käsittelyn riittävyys. Lisäksi uuden sukupolven lentokoneiden kehittäminen tarjosi mahdollisuuksia MSG-konseptin evoluutionaariselle kehitykselle. Uusia ilmailumääräyksiä on hyväksytty, jotka vaikuttavat huolto-ohjelmiin ja edellyttävät asianmukaista pohdintaa MSG-menettelyissä (uudet määräykset rakenteiden vaurioitumiskestävyydestä ja täydentävä rakennetarkastusohjelma pitkäikäisille lentokoneille). Polttoaineen korkea hinta sekä varaosien ja materiaalien kallistuminen vaativat suhteiden kompromisseja, mikä vaikutti suuresti huolto-ohjelman kehitykseen valita vain sellaiset huoltotoimet, jotka todella säilyttävät turvallisuus- ja luotettavuustason. suunnitteluun ominaista tai tuottaa taloudellista hyötyä. Edellä esitetyn perusteella MSG-3 luotiin ATA:ssa, joka ei sisältänyt perustavanlaatuisia eroja edelliseen versioon, mutta siinä oli useita tärkeitä parannuksia ja parannuksia MSG-3:een verrattuna MSG-2:een:

• haku- ja logiikkapäätöspolkua on parannettu virtaviivaisemman huoltotöiden valintamenettelyn ja kohdistetumman etenemisen tarjoamiseksi ylhäältä alas -analyysilogiikan (tai vikasekvenssianalyysin) kautta;
• Huoltotyön valintakysymykset järjestettiin sellaiseen järjestykseen, että ensisijaisesti huomioidaan edullisimmat, helpoimmin suoritettavat työt. Koska tietyn työn hyväksyttävyydestä ja tehokkuudesta ei saatu myönteistä johtopäätöstä, harkittiin työn seuraavaa versiota ja niin edelleen suunnittelun mahdolliseen tarkentamiseen saakka;
• lentokoneen rungon rakenneyksiköiden analyysin logiikka esitettiin muodossa, joka mahdollistaa rakenteellisten kulumisprosessien kohdennetun arvioinnin;
• MSG-3 tunnusti uudet vaurionsietovaatimukset ja täydentävät tarkastusohjelmat ja tarjosi menetelmän, jolla niiden periaatteet voidaan mukauttaa sopimaan huoltotarkastuslautakunnan (MRB) prosessiin sen sijaan, että käytettäisiin rajoituksia tyyppitodistuksen myöntämisessä;
• Logiikkakaavioissa ja metodologisessa materiaalissa näkyi useita uusia käsitteitä, kuten useat viat, vian vaikutus viereiseen rakenteeseen, halkeaman kasvu havaittavasta pituuteen ja mahdollisen vian havaitsemisen kynnyksen ennustaminen;
• MSG-3-logiikka keskittyi huoltotöiden valintaan, ei tuotteen toimintatapojen valintaan (kuten MSG-2), mikä eliminoi väärinkäsitykset, jotka liittyivät erilaisiin toiminnan tulkintoihin turvalliseen vikaan (Condition Monitoring - CM), jotta vikaa edeltävä tila (On-condition - OC), resurssien mukaan (Hard Time - HT) ja vaikeudet, joita syntyy, kun yritetään määrittää, mitä huoltotöitä tehdään tuotteelle, jolle yksi tai toinen toimintatapa on valittu;
• huolto (tankkaus, lataus) tai voitelu on sisällytetty logiikkaan sen varmistamiseksi, että nämä tärkeät työluokat otetaan huomioon joka kerta, kun tuotetta analysoidaan;
• piilevien FE:n analyysi oli täydellisempi kuin MSG-2:ssa, koska logiikka tarjosi selkeän työnjaon, joka oli hyväksyttävä piilevien ja eksplisiittisten epäonnistumisten osalta, ja erotettiin selkeästi taloudellisista syistä toivottava työ ja tarpeellinen työ. turvallista käyttöä varten. [5]

1980-luvulla aloitettiin tämän metodologian soveltaminen muillakin toimialoilla kuin lentoliikenteessä, mikä mahdollisti joidenkin metodologian säännösten kehittämisen. Nämä tulokset on julkaistu esimerkiksi John Mowbrayn kirjassa "RCM II" ( kirjan käännös venäjäksi julkaistiin vuonna 2018).

RCM-menetelmien ja -menettelyjen standardoimiseksi SAE JA1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes julkaistiin elokuussa 1999 ja julkaistiin uudelleen vuonna 2009. Lisäksi SAE JA1012 A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard julkaistiin tammikuussa 2002 RCM-metodologian soveltamisen käytännön näkökohdista, ja se julkaistiin uudelleen vuonna 2011. RCM-metodologia kehittyy jatkuvasti eri tekniikan aloilla (katso esimerkiksi RCM III, RCM Blitz, RCM-R).

Metodologian perusteet

RCM-menetelmä perustuu seuraaviin säännöksiin [6] [7] :

• Huollon tarkoituksena on tunnistaa ja ehkäistä tietyntyyppisiä (tunnettuja tai ennustettavia) tuotteen, järjestelmän tai muun teknisen kohteen vikoja .
• Päätös huoltotöiden luettelosta ja ajoituksesta riippuu tarkasteltujen vikatyyppien esiintymistiheydestä ja niiden mahdollisista seurauksista tarkasteltavana olevan kohteen käytön turvallisuuteen, valmius- ja taloudellisiin tunnuslukuihin.

RCM-metodologia tarjoaa suunnittelun analyysin ja siihen liittyvien arvioiden suunnitelman, jonka avulla voidaan formalisoida ja kohdentaa päätöksenteko listan ja huoltotöiden taajuuden valinnassa, jotka ovat välttämättömiä ja riittäviä vastikään luodun laiteobjektin toiminnan aloittamiseksi tai säätää jo käyttövaiheessa olevan kohteen huolto- ja korjausohjelmaa [7] .

Analyysissa huomioidaan:

• Kohteen (tuote, järjestelmä, laitekompleksi) toiminnot ja niiden ominaisuudet. Esineen toiminnot on jaettu ensisijaiseen (joka itse asiassa on tämän teknisen kohteen omistamisen tarkoitus) ja toissijaisiin (suojaus, ohjaus, signalointi, lisäliikkeet, ulkonäkö, tiiviys jne.).
• Lopullisten toimintojen rikkomisen tyypit, toisin sanoen kohteen pääjärjestelmien mahdolliset tai aiemmin tunnetut vikatyypit, jotka sulkevat kokonaan tai osittain pois mahdollisuuden käyttää kohdetta aiottuun tarkoitukseen.
• Järjestelmävikojen syyt eli niiden komponenttien (elementtien) viat tai muut vaikutukset järjestelmiin, jotka johtavat ne tietyntyyppiseen vikaan.
• Epäonnistumisen seuraukset. Kunkin vikatilan seurausten kuvauksen tulee kattaa sekä itse viallisen elementin taso että sen järjestelmän taso, jossa vika tapahtui, sekä teknisesti tai alueellisesti liittyvät muut järjestelmät. Nämä seuraukset voivat vaikuttaa turvallisuuteen, laitoksen käyttövalmiuteen (tai kykyyn suorittaa jo aloitettu käyttöjakso turvallisesti), ympäristövahinkoihin, taloudellisiin tai muihin liiketoiminnallisiin vahinkoihin. Joillakin häiriötyypeillä ei välttämättä ole seurauksia, lukuun ottamatta epäonnistuneen objektin toimintakuntoisuuden palauttamisen kustannuksia.
• Vikojen merkitysluokat niiden seurausten tyypin, vakavuuden ja todennäköisyyden mukaan. Vikamoodien seurausten rankaisemiseksi voidaan kehittää erilaisia ​​kriittisyyden kriteerejä (taulukoiden, matriisien jne. muodossa) ottaen huomioon kunkin seurauksen vakavuus ja sen esiintymisen todennäköisyys.
• Kohteen komponenttiosien rajatilojen tyypit (kriteerit), jotka ovat ominaisia ​​kullekin tarkasteltavalle vikatyypille.
• Kunnossapitotyöt, jotka voivat olla tehokkaita jokaisen analysoitavan tyyppisen vian estämisessä ja havaitsemisessa, ottaen huomioon kohteen, sen järjestelmien ja elementtien suunnittelu ja piirisuunnittelu.
• Kriittiset suunnittelualueet (turvallisuuden, käytettävyyden jne. kannalta), jotka vaativat muutoksia riskien vähentämiseksi, koska vikojen kielteisiä seurauksia ei ole mahdollista eliminoida kunnossapidolla.

RCM-sovelluksen organisaatio ja tulokset

RCM-metodologian soveltamisprosessi on järjestetty seuraavasti [8] [9] :

• RCM-suunnittelu perustuu teollisuusorganisaation ylimmän johdon täysimääräiseen tukeen ja sen avulla määritetään, mikä osa fyysistä omaisuutta (laitteistoa) on RCM-analyysin, ajoituksen ja työn organisoinnin kohteena.
• Metodinen vikatilan analyysi vastaa yleensä FMEA (FMECA) -prosessia ja vaatii analyysin edistymisen ja sen tulosten dokumentointia erityisohjelmilla tai vakiolaskentataulukoilla (Excel jne.).
• Huoltotyön valinta RCM-metodologiassa perustuu arvioon tiettyjen huoltotöiden suosittelusta suhteessa tiettyyn vikatyyppiin ja tarjoaa myös kriteerit töiden soveltuvuuden ja tarkoituksenmukaisuuden määrittämiseksi.
• Huolto-ohjelman optimointi. Laitteiston huoltosuunnitelma tulee optimoida huoltotöiden ajoituksen, resurssien saatavuuden, minimoimalla niihin liittyvät kustannukset ja täyttämään valtion valvonta- ja valvontaviranomaisten pakolliset vaatimukset.
• Kunnossapito-ohjelman toteutumisen seuranta, jotta voidaan seurata toteutuksen oikeellisuutta ja valitun kunnossapitotyön todellista tehokkuutta sekä niiden toteuttamisen ajoitusta.
• Kehitetyn huolto-ohjelman korjaaminen tietyin väliajoin (esimerkiksi kerran vuodessa) sen toteuttamisen seurannan tulosten, laitteiden toimintojen muutosten, huollon suunnittelussa huomioimatta jääneiden (ennakoimattomien) vikojen tunnistamisen yhteydessä, uusien oikeudellisten vaatimusten, teknisten standardien jne.

RCM:n käytännön soveltamista varten markkinoilla on tällä hetkellä useita ohjelmistoratkaisuja, mutta RCM-metodologian teknologisesta toteutuksesta riippumatta se mahdollistaa:

• Saavuttaa parempi suhde ylläpidon tehokkuuteen luotettavuuden ylläpidon , laitteiden valmiuden ja ylläpitokustannusten suhteen ;
• Muodosta tietokanta laitteiden teknisen toiminnan järjestelmän hallitsemiseksi;
• Parantaa suunnittelu- ja laitekäyttöpalvelujen integrointia;
• Optimoi organisaation taloudellisten ja henkilöresurssien jakautuminen laitteiden luotettavuuden ylläpitämisen alalla;
• Parantaa organisaation turvallisuus- ja laitteiden huoltokulttuuria.

Muistiinpanot

1. ↑ GOST R 59191-2020 Integroitu logistiikkatuki sotilastuotteille. Huoltosuunnittelu luotettavuuden ylläpitämiseksi. Perussäännökset . Rosstandart . Käyttöönottopäivä: 19.2.2021. (määrätön)
2. ↑ GOST R 53392–2017 Integroitu logistiikkatuki. Logistisen tuen analyysi. Perussäännökset . TC 482 . Standartinform (2018). Haettu 5. helmikuuta 2020. Arkistoitu alkuperäisestä 5. helmikuuta 2020. (määrätön)
3. ↑ GOST R 27.606-2013 Luotettavuus suunnittelussa. Luotettavuuden hallinta. Luotettavuuteen tähtäävä huolto . Haettu 4. helmikuuta 2020. Arkistoitu alkuperäisestä 24. tammikuuta 2020. (määrätön)
4. ↑ IEC 60300-3-11(2009) Yleinen luotettavuuden hallinta. Osa 3-11. Sovellusopas. Luotettavuuteen keskittyvä huolto . Standartinform. Käyttöönottopäivä: 14.4.2020. (määrätön)
5. ↑ 1 2 MSG-3: Käyttäjän/valmistajan aikataulun mukainen huoltokehitys (Vol. 1 - Fixed Wing Aircraft ja Vol. 2 - Rotorcraft). Versio 2018.1 , Airlines for America , 2018 
6. ↑ SF Nowlan, HF Heap. Luotettavuuskeskeinen huolto . — Raporttinumero AD-A066579. - San Francisco, CA : Yhdysvaltain puolustusministeriö , 1978. - 476 s.
7. ↑ 1 2 E. V. Sudov, A. I. Levin, A. N. Petrov, A. V. Petrov, D. N. Borozdin. Logistiikan tukianalyysi: teoria ja käytäntö . - Moskova : Inform-Buro, 2014. - 260 s. - 1000 kappaletta.  — ISBN 9785904481216 .
8. ↑ Luotettavuuteen keskittynyt huolto . Luotettava kirja . Haettu 6. maaliskuuta 2021. Arkistoitu alkuperäisestä 17. toukokuuta 2021. (Venäjän kieli)
9. ↑ Marius Basson. Esittelyssä RCM3: Luotettavuuskeskeisen ylläpidon tulevaisuus on  täällä . Aladon (27. joulukuuta 2018). Haettu 6. maaliskuuta 2021. Arkistoitu alkuperäisestä 24. lokakuuta 2020.

Kirjallisuus

• Nowlan F. Stanley ja Howard F. Heap. Luotettavuuskeskeinen huolto. Raporttinumero AD-A066579. Yhdysvaltain puolustusministeriö, 1978
• SAE JA1011. Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes, Society of Automotive Engineers, 1999 (toinen painos - elokuu 2009)
• SAE JA1012. A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard, Society of Automotive Engineers, 2002 (toinen painos - elokuu 2011)
• John Mowbray. RCM II, 2018 (venäläinen painos) Arkistoitu 17. toukokuuta 2021 Wayback Machinessa
• NASA:n luotettavuuskeskeinen huoltoopas: syyskuu 2008
• GOST 27.606-2013. Luotettavuus tekniikassa. Luotettavuuden hallinta. Luotettavuuteen tähtäävä huolto
• GOST R 59191-2020 Integroitu logistiikkatuki sotilastuotteille. Huoltosuunnittelu luotettavuuden ylläpitämiseksi. Perussäännökset

Katso myös

• Luotettavuus