FMEA (lyhenne sanoista Failure Mode and Effects Analysis , error mode and Effects Analysis ) on menetelmä, jolla analysoidaan ja tunnistetaan tuotantoprosessien kriittisimmät vaiheet tuotteen laadun hallitsemiseksi [1] .
Yhdysvaltain armeijastandardin MIL-STD-1629 "Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Critical Analysis" mukaan FMEA on menettely, joka analysoi kaikki mahdolliset järjestelmävirheet ja määrittää vaikutuksen seuraukset järjestelmään kaikkien virheiden luokittelemiseksi. niiden kriittisyyden mukaan järjestelmän toiminnan kannalta.
Lukuisten määritelmien olemassaolo johtuu FMEA:n laajasta soveltamisalasta. FMEA:n päätyypit:
FMEA:n soveltamisala ei rajoitu näihin päätyyppeihin. FMEA-menetelmää käytetään myös ei-valmistusteollisuudessa, kuten markkinointi , myynti, hallinta , palvelu jne.[ selventää ] Näin ollen FMEA:a voidaan soveltaa tuotteen, prosessin, järjestelmän, palvelun jne. vikatilojen ja seurausten analysointiin viimeksi mainitun koko elinkaaren ajan.
FMEA kehitettiin Yhdysvaltain sotilasteollisuudelle standardimenetelmänä mahdollisten vikojen tunnistamiseen, analysointiin ja luokitteluun. MIL-STD-1629-standardi "Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Critical Analysis" otettiin käyttöön vuonna 1949, asiakirja on voimassa Yhdysvalloissa ja vuodesta 2013 alkaen.
Myöhemmin, 1950- ja 1960-luvuilla, standardia sovellettiin ilmailuteollisuudessa estämään vikoja kalliissa ja ei-sarjarakettitekniikoissa. Hankkeen kehittäminen miehen laskemiseksi kuuhun - Apollo - NASA toteutettiin tällä lähestymistavalla.
1970-luvulla Ford sovelsi FMEA-metodologiaa autoteollisuuteen parantaakseen ajoneuvojen luotettavuutta ja turvallisuutta. Yritys käytti myös FMEA:a parantaakseen suunnittelu- ja valmistusprosessia. Vuodesta 1988 lähtien menetelmää alkoivat käyttää suuren kolmion jäsenet (GM, Ford, Chrysler). Vuodesta 1993 lähtien FMEA:sta on tullut yksi AIAG:n ja American Society for Quality Control -standardien vaatimuksista.