Lean valmistus ( englanniksi lean production, lean production ) on liiketoimintaprosessien rationalisoinnin käsite, jonka tavoitteena on nopeuttaa ja tasoittaa sitä tunnistamalla ja eliminoimalla (optimoimalla) prosesseja, jotka eivät tuota tuotteelle lisäarvoa ja ovat syynä ns. toimintayritysten "piilotetut tappiot". Lean tuotanto edellyttää jokaisen työntekijän osallistumista optimointiprosessiin ja maksimaalista asiakaslähtöisyyttä . Se syntyi tulkintana Toyotan tuotantojärjestelmän ajatuksista sen ilmiön tutkimuksessa, kun aiemmin huonolaatuisia autoja tuottanut autonvalmistaja ohitti amerikkalaiset laadultaan ja hinnaltaan samaan aikaan.
Konseptin lähtökohtana on tuotteen arvon arviointi loppukäyttäjälle sen jokaisessa luomisvaiheessa. Päätehtävänä on luoda jatkuva tappioiden eliminointiprosessi, eli eliminoida kaikki toimet, jotka kuluttavat resursseja , mutta eivät luo arvoa (eivät ole tärkeitä) loppukuluttajalle. Synonyyminä jätteen käsitteelle käytetään joskus Toyotan tuotantojärjestelmän termiä - muda ( jap.無駄muda ) , joka tarkoittaa kaikenlaisia kustannuksia, häviöitä, jätettä, roskaa. Kuluttaja ei esimerkiksi lainkaan tarvitse valmiin tuotteen tai sen osien olevan varastossa. Perinteisessä hallintajärjestelmässä varastokustannukset sekä kaikki uudelleenkäsittelyyn, romutukseen ja muihin välillisiin kustannuksiin liittyvät kustannukset siirretään kuitenkin kuluttajalle.
Lean-tuotannon konseptin mukaisesti yrityksen kaikki toiminnot on jaettu kuluttajalle lisäarvoa tuoviin toimintoihin ja prosesseihin sekä kuluttajalle lisäarvoa tuottamattomiin toimintoihin ja prosesseihin. "Lean-valmistuksen" tavoitteena on vähentää järjestelmällisesti prosesseja ja toimintoja, jotka eivät tuota lisäarvoa. Konseptin toteuttamiseen liittyy lähestymistapoja kuten " just in time " ja pull production .
Taiichi Ohno (1912-1990), yksi Toyota-tuotantojärjestelmän tärkeimmistä luojista , tunnisti 7 jätetyyppiä:
Taiichi Ohno piti ylituotantoa pääasiallisena jätelajina, jonka seurauksena loput syntyvät. Jeffrey Liker, Toyotan tuotantojärjestelmän tutkija (yhdessä James Womackin ja Daniel Jonesin kanssa), lisäsi toisen tyyppistä jätettä The Toyota Wayssa:
On myös tapana nostaa esiin kaksi muuta menetyksen lähdettä - muri ( jap. 無理 muri ) , - työntekijöiden, työntekijöiden tai kapasiteetin ylikuormitus työskennellessä tehostetulla teholla ja mura ( jap. 斑 mura ) - epätasainen toiminta , esim. ajoittainen työaikataulu kysynnän vaihteluiden vuoksi.
Tuotannon organisointiin liittyvän termin "lean" loi vuonna 1988 John Krafcik, ja James Womack ja Daniel Jones määrittelivät sen tarkasti vuonna 1996 kirjassa "Lean Manufacturing: Kuinka päästä eroon jätteestä ja saada yrityksesi menestymään" [ 1] . He esittävät lean-tuotannon olemuksen prosessina, joka sisältää viisi vaihetta:
Muiden periaatteiden joukossa erottuvat: erinomaisen laadun saavuttaminen (toimitus ensimmäisestä esityksestä, järjestelmä "nolla vikaa", ongelmien havaitseminen ja ratkaiseminen niiden esiintymispaikalla), joustavuus, pitkäaikaisten suhteiden luominen kuluttajiin (jakamalla riskejä, kustannuksia ja tiedot).
Toyotan tuotantojärjestelmä perustuu kahteen perusperiaatteeseen: " just in time " ja autonomisaatio (jidoka, japani 自働化). Ensimmäinen periaate edellyttää, että kokoonpanoon tarvittavat osat saapuvat tuotantolinjalle juuri sillä hetkellä, kun niitä tarvitaan, ja ehdottomasti tarvittava määrä varaston pienentämiseksi. Jidoka on tuotantolaitteiden toimintaperiaate, joka pystyy itse havaitsemaan ongelmat, kuten itsediagnosoimaan ja korjaamaan omat toimintahäiriönsä, havaitsemaan tuotteen laatuvirheet tai viivästykset työssä, pysähtymään välittömästi ja ilmoittamaan avun tarpeesta.
Myöhemmin kevyen valmistuksen käsitteen puitteissa tunnistettiin monia elementtejä, joista jokainen edustaa tiettyä menetelmää, ja jotkut (esimerkiksi kaizen ) itse vaativat itsenäisen tuotantokonseptin asemaa :
"Kevyen valmistuksen" käsitteen perustaja on Taiichi Ohno , joka loi tuotantojärjestelmän Toyotalle 1950 -luvulla . Merkittävän panoksen lean-tuotannon teorian ja käytännön kehittämiseen antoi Shigeo Shingo , Taiichi Ohnon kollega ja assistentti, joka loi muun muassa nopean vaihtomenetelmän (SMED) [2] . Ja jos Taiichi Ohno tiesi, mitä tappioiden poistamiseen tarvitaan, Shigeo Shingo tiesi kuinka tehdä se.
Japaniin perustettiin 1930-luvulla erityinen instituutti tutkimaan Neuvostoliiton teollistumisen kokemuksia. Tämä instituutti tilasi ehdottomasti kaikki Neuvostoliitossa venäjäksi julkaistut lehdet, jotka oli omistettu työn tieteelliseen organisointiin, työn psykologiaan ja johtamiseen. Kaikki nämä artikkelit tutkittiin huolellisesti, ja japanilaiset tutkijat lainasivat ja prosessoivat luovasti useita ideoita, lähestymistapoja ja tekniikoita, jotka on kehitetty Central Institute of Laborin puitteissa. Neuvostoliiton työn organisoinnin asiantuntijoiden A. K. Gastevin ja O. A. Yermanskyn ideat muodostivat lean tuotannon perustan [3] . Yhden version mukaan työvoiman keskusinstituutin perustaja Gastev A.K. heidät ammuttiin nimenomaan yhteistyöstä japanilaisten agenttien kanssa ja tutkimustiedon siirtämisestä heille, virallisesti "neuvostovastaisen toiminnan" syyksi.
Amerikkalaiset asiantuntijat tutkivat järjestelmää ja käsittelivät nimeä lean production ( lean production ), termin "lean" ehdotti ensimmäisenä John Krafchik [4] . Aluksi vähärasvaisen valmistuksen käsitettä sovellettiin erillistä valmistusta harjoittavilla aloilla , pääasiassa autoteollisuudessa . Sitten konsepti mukautettiin prosessituotannon olosuhteisiin . Myöhemmin "lean-tuotannon" ajatuksia alettiin soveltaa kaupassa , palvelusektorilla, kunnallislaitoksissa, terveydenhuollossa, koulutusjärjestelmässä, asevoimissa, julkishallinnossa ja monessa muussa toiminnassa.
2000-luvulla ajatukset Leanin ja Six Sigman käsitteiden yhdistämisestä (jossa kunkin prosessin laadun jatkuva parantaminen) saivat suosiota.
Lean logistiikka ( lean logistics ) on koko arvovirtaan osallistuvan toimittajaketjun yhdistävä vetologistiikkajärjestelmä, jossa tapahtuu varastojen osittainen täydentäminen pienissä erissä, tällaisen järjestelmän pääindikaattori on logistiikan kokonaiskustannukset ( Englanti logistiikan kokonaiskustannukset , TLC).
Kevyt terveydenhuolto on käsite, jolla vähennetään lääkintähenkilöstön aikaa, joka ei liity suoraan potilaiden auttamiseen. Pietarissa avohoitolaitosten [5] muutos tapahtuu nimellä "Lean Polyclinic".
Lean-mail - Tanskan postitoimistossa osana kevyen tuotannon käsitteen ymmärtämistä toteutettiin kaikkien tarjottujen palvelujen laajamittainen standardointi työn tuottavuuden lisäämiseksi, postin edelleenlähetyksen nopeuttamiseksi, postipalvelujen tunnistamiseksi ja valvomiseksi, karttoja niiden arvon in-line luomiseksi", otettiin käyttöön postin työntekijöiden motivaatiojärjestelmä.
Lean rakentaminen on rakennusalan "lean tuotannon" käsitteen hengessä toimiva johtamisstrategia , jonka tavoitteena on tehostaa rakentamisen kaikissa vaiheissa.
Lean ohjelmistokehitys - "kevyen valmistuksen" periaatteiden mukauttaminen ohjelmistokehitykseen .
Laiha hallinto , laiha kaupunki -sarja erilaisia konsepteja vähärasvaisen tuotannon periaatteiden soveltamiseen valtion- ja kunnallishallinnossa , kaupunkitaloudessa .
Lean Project Management - valittujen Lean-konseptien soveltaminen projektinhallinnassa .