Täryseula (väriseula, seula) - ( englanniksi "shale shaker", "vibrating screen" ) seulontalaite, jota käytetään eri teollisuudenaloilla (öljy, kaivosteollisuus, elintarvike jne.). Termiä "värähtelevä seula" käytetään useammin öljyteollisuudessa käytettäviin laitteisiin. Termiä " seula " käytetään yleisemmin kaivoslaitteiden yhteydessä.
Öljyteollisuudelle suunniteltuja värähteleviä seuloja käytetään porausnesteen puhdistamiseen pistoksista ( leikkauksista ). Lisäksi täriseville seulille on erikoissovelluksia, kuten siltauslisäaineiden talteenotto, porausnesteen painoaine jne.
Klassisesti tärisevät seulat ovat porausnesteen puhdistuksen ensimmäinen vaihe, joka on porausnesteen puhdistusjärjestelmän teknologisen ketjun alussa (ennen hydrosykloneja (desanders and silters) ja sentrifugeja ); kuitenkin joissain tapauksissa värähtelevien seulojen eteen voidaan asentaa seulakuljettimet, jotka ovat hihnakuljettimia, joissa on ns. loputon ketju tai ääretön verkko.
Porausnesteen puhdistusjärjestelmä voi siksi koostua erilaisista prosessilaitteistoista. Samanaikaisesti jokainen myöhempi puhdistusvaihe poistaa edellistä pienemmän fraktion porauksen. Kunkin tietyn vaiheen puhdistusaste riippuu monista tekijöistä, mutta keskimäärin voidaan puhua seuraavista ns. "rajapisteet " "leikkauskohta" (poistettujen pistokkaiden keskikoko):
Samalla on otettava huomioon, että tietyn teknisen laitteen rajapiste noudattaa normaalijakauman lakia eli väitettä, että esimerkiksi hiekanerottimella on 45 mikronin rajapiste. , voi tarkoittaa muun muassa sitä, että pieni määrä yli 45 mikronia suurempia hiukkasia voisi liikkua pidemmälle järjestelmän läpi erottumatta porausnesteestä.
Tärinäseulaa pidetään useimmiten pääsiivousvälineenä, ja joissain tapauksissa se voi olla ainoa puhdistusväline laitteistossa. Käytettyjen värähtelevien seulojen määrä riippuu porauspumppujen suorituskyvystä ja käytetyn tärisee-mallin suorituskyvystä, mikä puolestaan riippuu suoraan seulassa käytetyistä seuloista (niiden suunnittelusta, kudoksen tyypistä ja silmäkoosta) ja jousista. värisevät näytöt . Tärinäseulan oikean toiminnan ja huollon varmistaminen on pääasiallinen tae laadukkaalle porausnesteen puhdistukselle ja sen seurauksena poraustoimenpiteiden säästöille.
Kun valitset tärisevää seulaa, sitä ohjaavat yleensä useat sen pääparametrit:
Porausneste virtaa porakaivosta avoimen tai suljetun kourun kautta täriseviin seuloihin (tai yhteen tärisevään seulaan). Liuos menee vastaanotto- (syöttö)säiliöön, jossa sen nopeus laskee. Tämä on tarpeen verkon ennenaikaisen kulumisen estämiseksi raskaan porausnesteen tai suurten porausleikkausten vaikutuksesta siihen. Useimmat tärisevät seulat ovat rakenteeltaan tavalla tai toisella tehneet virtauksen jakajaksi; sen tarkoituksena on levittää porausnestettä tasaisesti ja hitaalla nopeudella ritilälle. Seulan värähtelykehys (värähtelykehys) ajetaan tasapainotettuihin värähtelyihin värähtelymoottoreiden (vibraattorit, tärinämoottorit) avulla. Värähtelevän seulan pohja on yleensä jäykästi kiinnitetty porausnesteen puhdistusyksikköön, vain tärisevä runko ja siihen asennetut suojukset värähtelevät, tärinää vaimennetaan jousien avulla.
Kun porausneste osuu ristikkoon, muta alkaa kulkea ristikon läpi, mikä johtuu luonnollisesta tihkumisesta ristikkokennojen läpi ja tärinäkehyksen värähtelyvoiman vaikutuksesta, jolloin muta alkaa kulkea ristikon läpi jättäen sen pinnalle suuria leikkaushiukkasia.
Värähtelyn vaikutuksesta liete alkaa kulkeutua ristikon pintaa pitkin värähtelevän seulan päähän.
Liete johdetaan tärisevän seulan päästä lietesäiliöön, kairaan , kaivoon tai muuten järjestettyyn porausjätteen vastaanottosäiliöön.
Ristikon läpi kulkeva puhdistettu porausneste menee värähtelevän seulan pohjalle ja valuu puhdistusyksikön säiliöön (yksi säiliön teknisistä osastoista, hiekkaloukku), josta se syötetään painovoiman avulla suodattimen läpi. ylivuotojärjestelmä (ylivuoto) tai pumppujen avulla myöhempään puhdistuslaitteeseen tai sis. n. porausmuta aktiivinen kapasiteetti.
Seulalle putoava materiaali seulotaan painovoiman vaikutuksesta sekä syntyvän tärinän ja itsepuhdistuvien järjestelmien (seulan alle asennetut pallot ja muovirenkaat) aputoiminnan vuoksi. Materiaalihiukkaset, jotka eivät ole läpäisseet seulan, heitetään pois reunalle ja poistuvat vastaavien suuttimien kautta. Jakeisiin jaettu materiaali menee sitten puskurisäiliöihin tai kuljetetaan seuraaviin käsittelyvaiheisiin.
jauhot , sokeri , kaakao , suola , maitojauhe jne.
Lääketeollisuusaerosiili , vitamiinit , aspiriini , proteiini jne.
Kemianteollisuusmineraalilannoitteet , pvc , hiilimusta , pii jne.
Kaivostoimintahiekka , kivihiili , kalkkikivi , kipsi , bentoniitti jne.
Öljyteollisuusbentoniitti , öljyliete , katalyytti jne.
Paperiteollisuustärkkelys , selluloosa , jätevesi jne.
Keramiikkateollisuusalumiinioksidi , sementti , lasi , kvartsi , kipsi jne.
Tärinäseulat on jaettu siivilöihin kiristysverkkoa varten ja seuloja runkoverkkoa (esijännitettyä) varten.
2000-luvun alussa monet tärisevien seulojen valmistajat alkoivat valmistaa laitteitaan "runkoverkkoihin", koska tällaisilla seuloilla on kolme pääetua "jännitysverkkojen" seuloihin verrattuna: liuoksen tasainen jakautuminen (ja seurauksena verkon tai verkkojen suojapinnan kasvu), verkon tehdasjännitys (eli "inhimillisen tekijän" eliminointi sen asennuksen aikana, jolloin käyttäjä voi kiristää verkkoa liikaa tai alikiristää) ja asennuksen helppous.
Tärinäseulat voivat vaihdella puhdistustasojen tai kansien lukumäärän mukaan. Erilaisia shaker-malleja käytetään erilaisiin sovelluksiin. Yleisimmät seulat ovat yksitasoiset seulat. Tämän mallin seulojen tärkein etu on puhdistusprosessin näkyvyys seulalla ja kätevä verkkokulumisen seuranta.
Kaksikerroksisia seuloja käytetään useimmiten lisäämään porausnesteen seulonta-aluetta lisäämättä prosessilaitteiden käyttämää pinta-alaa. Samaan aikaan ensimmäisellä tasolla ns. "karkea puhdistus" (englanniksi - scalping).
Kolmitasoisia seuloja voidaan käyttää sekä seulonta-alueen kasvattamiseen että porausnesteeseen siltauslisäaineiden palauttamiseen. Tällaisella talteenotolla, yleensä ylempänä (ensimmäisellä) puhdistustasolla, tapahtuu porausnesteen karkea puhdistus, keskimmäisellä (toisella) tasolla siltausaine palautetaan sen palatessa aktiiviseen liuosjärjestelmään, alemmalla tasolla. (kolmas) taso, ns. porausmutan hienopuhdistus. Tällä työtyylillä tietysti erikokoisia ritilöitä asennetaan kaikille kolmelle tasolle.
Toimialalla toteutusjärjestyksessä:
Yleensä luetellut värähtelytyypit saadaan seuraavilla tavoilla:
a) kahden vastakkaisiin suuntiin pyörivän värähtelymoottorin asennus värähtelykehyksen yläosaan. Tässä tapauksessa katsotaan, että värähtelymoottoreiden välillä kulkevan akselin tulee kulkea painopisteen läpi, jotta saadaan tasaiset harmoniset värähtelyt (lineaariset) värähtelykehyksen kaikissa kohdissa (koko seulan pinnalla),
b) kahden eri suuntiin pyörivän ja samaan tasoon kallistetun tärymoottorin asennus värähtelykehyksen sivuille,
a) täryttimet asennetaan täryrungon sivuille, pyörivät eri suuntiin (katso valmistajan sähköliitännät ja täryttimien pyörimissuunta) ja kallistetaan kahteen tasoon, b) MI SWACOn patentoima lähestymistapa (Mongoose) PT tärisevä seula) lähestymistapa kolmannen tärinämoottorin käyttämiseen. Tässä tapauksessa käytetään kahta värähtelijää, kun on tarpeen saada lineaarinen värähtelytyyppi, ja kolmas otetaan käyttöön, kun on tarpeen saada värähtelykehyksen tasapainoinen elliptinen värähtelytyyppi.
Tärinäseulassa käytetyn tärinän tyyppi vaikuttaa seulonnan laatuun, leikkuujätteiden kuljetusnopeuteen (poistonopeuteen), seulan pinnan kulumisnopeuteen ja porausleikkausten huononemisasteeseen ristikossa (" pistokkeiden katkeaminen verkkoon ylikuormituksen vaikutuksesta). Porausyhtiö AMOCO:n 1980-luvulla tekemät tutkimukset osoittivat sekä myönteisiä että kielteisiä vaikutuksia alan yleisimpien tärinätyyppien (lineaarinen ja tasapainotettu-elliptinen) käytöllä. On yleisesti hyväksyttyä, että lineaarisella värähtelytyypillä seulan läpimeno liuoksessa (vuoto) ja lietteessä (poistonopeus) on korkea. Samalla tasapainoelliptiset värähtelyt mahdollistavat lietteen tehokkaamman valumisen, vähentävät sen hajoamista verkkoon ja johtavat ruudukon käyttöiän pidentämiseen (joidenkin arvioiden mukaan 10- 15 %).
Öljyteollisuudessa (sekä joissakin muissa) käytetään termiä "silmäluku". Mesh number - verkkosolujen lukumäärä lineaarista tuumaa kohti (määritelmäversio: kudoslankojen määrä verkon lineaarista tuumaa kohti). Siksi mitä suurempi silmäluku , sitä paremmin tällainen verkko puhdistaa . Eri valmistajat käyttävät erilaisia värinäseulaverkkokokoja, mutta jotkin eri valmistajien koot ovat joskus samoja tai arvoltaan hyvin lähellä toisiaan.
Esimerkki useista silmäkokoista: 10, 20, 30, 38, 50, 70, 84, 105, 120, 165, 200, 230, 270, 325, 400, 500.
Useimmiten yllä olevista sarjoista käytetään ruudukoita, joiden silmäluku on 38 - 230. Eri valmistajilla ja organisaatioilla on taulukoita verkkosolun mesh-luvun muuntamiseksi mikroneiksi. Sinun tulee olla tietoinen siitä, että kaikki tällaiset uudelleenlaskentayritykset johtavat suureen virheeseen (usein punotun langan paksuutta ei tunneta), eikä niistä voi tulla todellista erotuskykyä.
Useimmat suurimmista ravistimen seulojen valmistajista ovat yhdysvaltalaisia yrityksiä, ja niiden on täytettävä nykyiset American Petroleum Instituten (API) standardit seulamerkinnöissä. Erityisesti puhumme API RP13C -standardista. Tämän standardin mukainen merkintä suoritetaan standardoidun testin tulosten perusteella.
Muiden tällaisessa kilvessä olevien tietojen joukossa:
On huomattava, että kaikki valmistajat ja käyttäjät eivät tunnusta tämän testin tuloksia. Useimmat ihmiset käyttävät mieluummin valmistajan verkkotunnusta, joka useimmiten poikkeaa API-verkkonumerosta. Käyttäjien mukavuuden vuoksi valmistajat merkitsevät verkot usein sekä standardin mukaan että omilla numeroillaan ja merkinnöillään.